BE826849A - Procede et appareil pour la fabrication de filaments textiles - Google Patents

Description

   <EMI ID=1.1>  La présente invention concerne un procédé et un appareil

  
 <EMI ID=2.1> 

  
On connaît différents procédés consistant à soumettre

  
une bande de pellicule à un profilage par extrusion et à un étirage en vue de former des filaments textiles et des produits fibreux, ces procédés étant .décrits, par exemple, .dans les spécifications des brevets britanniques ? 1.279.140, 1.331.751 et
1.333.089 de la Demanderesse. Dans ces spécifications, on décrit des procédés comprenant les étapes qui consistent à extruder une bande de pellicule ou à utiliser une réserve existante de cette bande comme matière de départ, former des filaments latents dans la bande de pellicule ramollie à la chaleur en la déformant au moyen d'une matrice à rouleau de forgeage rainuré comportant des  nervures et des rainures circonférentielles tout en formant un étranglement de pression avec-un rouleau support,

   puis étirer cette bande de pellicule et la transformer en une matière filamenteuse avec ou sans l'aide d'éléments mécaniques ou autres pendant ou après l'étirage.

  
Lors de la fabrication d'une matière filamenteuse par

  
un procédé consistant à profiler, au moyen d'un rouleau de forgeage rainuré, une bande de pellicule ramollie à la chaleur, il va de soi que la finesse ou le denier des filaments latents formés dans cette bande dépend directement des sections transversales des rainures pratiquées dans le rouleau, sections qui sont évidemment déterminées par le pas des nervures et la configuration des rainures. Pour une mise en oeuvre satisfaisante d'un procédé de ce type, l'épaisseur de la bande de pellicule constitue également un facteur important, compte tenu du fait que les filaments latents doivent être reliés entre eux uniquement par des membranes aussi minces que possible pouvant être aisément rompues pour transformer la pellicule profilée en filaments séparés. 

  
 <EMI ID=3.1> 

  
glus fin est le denier des filaments latents pouvant.être au moyen d'un rouleau de forgeage comportant des rainures d'une  <EMI ID=4.1>  bande est réduit et, à des débits d'extrusion de bandes de pellicules d'une épaisseur inférieure à 100 microns, le procédé devient peu économique, puisqu' aussi bien les produits finals sont vendus au poids.. 

  
Par exemple, une bande de pellicule extrudée à une épaisseur de 100 microns peut être profilée d'une manière satisfaisante sous forme de filaments latents en l'amenant, en un état ramolli

  
 <EMI ID=5.1> 

  
'de forgeage rainure dont chaque rainure a une section transversale

  
 <EMI ID=6.1> 

  
niers après un étirage longitudinal à un rapport de 10,1 et le procédé est dès lors satisfaisant du point de vue économique. Toutefois, le rendement (calculé sur le poids du produit final) est réduit de moitié si la pellicule a une épaisseur de 50 microns à sa sortie de l'extrudeuse. De même, une bande de pellicule d'une épaisseur de 50 microns et d'un poids donné est plus 'coûteuse:qu'une bande de pellicule de même poids ayant une épais-

  
 <EMI ID=7.1> 

  
Il est également connu de profiler la bande de pellicule au cours de son extrusion à travers un orifice de filière luimême profilé de telle sorte que la matière extrudée comporte des rainures et des nervures longitudinales, ces dernières constituant les filaments latents. L'inconvénient précité s'applique également à la fabrication d'une pellicule extrudée profilée du type décrit ci-dessus par rapport à la fabrication d'une pellicule extrudée lisse destinée à être soumise à un profilage ultérieur. 

  
Ainsi qu'on 1-la mentionné précédemment, la bande de pellicule profilée., qu'elle profilée par extrusion ou

  
 <EMI ID=8.1> 

  
à un profilage, est soumise à un étirage en vue d'y étirer et orienter les filaments latents dans le sens longitudinal avant

  
de séparer ces derniers l'un de l'autre par le procédé dit de fibrillation. Par des procédés d'étirage classiques, par exemple, en utilisant des groupes de rouleaux à godets, la bande de pellicule est à la fois soumise à un étirage longitudinal et à un rétrécissement en largeur, les filaments latents subissant une réduction de section transversale , tout en conservant, dans

  
une large mesure, le profil initial conféré à leur section trans-

  
 <EMI ID=9.1> 

  
il est avantageux de modifier considérablement la section transversale en une configuration plus large et plus plate que celle obtenue par le profilage, par exemple; dans le cas de filaments utilisés dans les filtres de fumée pour les produits de tabacs.

  
Un objet de la présente invention est de prévoir un procédé et un appareil pour la fabrication de filaments d'un fin denier par formation d'une pellicule profilée, tout en maintenant des rendements élevés et satisfaisants du point de vue économique. Un autre objet de l'invention est de prévoir un procédé et un appareil permettant de fabriquer des filaments ayant une section transversale d'une configuration souhaitable pour l'utilisation finale envisagée de ces filaments.

  
L'invention prévoit un procédé de fabrication de produits

  
 <EMI ID=10.1> 

  
vant être transformée en fibrilles, ce procédé comprenant les étapes qui consistent à extruder une bande de pellicule, soumettre cette bande à un étirage,longitudinal en vue de réduire son épaisseur, tout en maintenant sa largeur pratiquement inchangée, former des filaments latents dans cette pellicule en la profilant en un état ramolli à la chaleur, puis former des produits filamenteux en soumettant cette pellicule profilée à une fibrillation.

  
L'étape d'étirage longitudinal peut être effectuée en faisant passer la pellicule sur la surface d'un premier cylindre rotatif chauffé pour porter la pellicule à sa température d'étirage, puis en transférant cette pellicule sur un second cylindre tournant à une vitesse supérieure

  
à celle du premier, en travers d'une courte distance d'étirage, de telle sorte que la bande de pellicule soit étirée dans son sens de déplacement

  
en conservant pratiquement la même largeur.

  
La pellicule peut être transférée du deuxième cylindre sur un ou plusieurs autres cylindres, chaque cylindre tournant à une vitesse supérieure à celle du précédent, tandis que chaque transfert s'effectue en travers d'une courte distance d'étirage de telle sorte que la bande de pellicule soit étirée davantage dans son sens de déplacement, tandis que sa largeur reste pratiquement inchangée.

  
L'étape d'étirage longitudinal peut être effectuée avant, après ou partiellement avant et partiellement après l'étape de profilage. On peut effectuer l'étape de profilage en amenant la bande de pellicule à l'état ramolli à la chaleur en contact avec une matrice rauleau de forgeage profilé. Dans le cas où l'étape de profilage est effectuée avant l'étape d'étirage longitudinal, le profil peut être conféré à la bande de pellicule

  
 <EMI ID=11.1> 

  
profilé.

  
 <EMI ID=12.1> 

  
complémentaire de la manière habituelle, c'est-à-dire un étirage par lequel la matière est à la fois étirée dans le sens longitudinal et rétrécie en

  
 <EMI ID=13.1> 

  
groupes de rouleaux à godets.

  
La matière thermoplastique transformable en fibrilles peut être le polypropylène, tandis que la distance d'étirage comprise entre deux

  
 <EMI ID=14.1> 

  
de l'épaisseur totale de la pellicule. Le rapport d'étirage total appliqué à la pellicule peut être de 1C : 1. 

  
L'invention prévoit également un appareil pour la fabrication de produits filamenteux textiles à partir d'une matière thermoplastique transformable en fibrilles, cet appareil comprenant des éléments destinés à l'extrusion d'une bande de pellicule, des éléments prévus pour étirer cette dernière dans son sens longitudinal en vue de réduire son épaisseur tout en maintenant sa largeur pratiquement inchangée, des éléments de profilage destinés former des filaments latents dans cette pellicule en la profilant en un état ramolli à la chaleur, ainsi que des éléments conçus pour soumettre cette pellicule profilée à une fibrillation en vue de la transformer en produits filamenteux.

  
Les éléments destinés à l'étirage longitudinal de la bande de pellicule -comprennent un premier cylindre, un élément destiné à entraîner celui-ci en rotation, un élément prévu pour chauffer ce premier cylindre, un second cylindre, ainsi qu'un élément prévu pour entraîner celui-ci en rotation à une vitesse supérieure à celle du premier cylindre, l'écartement entre ces cylindres définissant une distance d'étirage à ce point réduite que la pellicule passant entre ces cylindres est étirée dans son sens de déplacement tout en conservant pratiquement la même largeur.

  
Les éléments d'étirage peuvent comprendre un ou plusieurs autres cylindres, ainsi qu'un élément destiné à entraîner chaque cylindre en rotation à une vitesse supérieure à celle du cylindre précédent, l'écartement entre les cylindres adjacents de chaque paire définissant une distance d'étirage à ce point réduite que la pellicule passant entre ces cylindres est étirée dans son sens de déplacement tout en conservant pratiquement la même largeur.

  
Les éléments d'étirage peuvent être disposés avant, après ou partiellement avant et partiellement après les éléments de profilage. 

  
Les éléments de profilage peuvent comprendre une matrice

  
à rouleau de..forgeage- profilé pouvant être munie d'éléments chauffants. A titre de variante, les éléments de profilage peuvent comprendre un rouleau support lisse formant un étranglement avec la matrice à rouleau de forgeage, tandis que le rouleau support peut être chauffé.

  
Lorsque les éléments de profilage sont disposés avant

  
les éléments d'étirage, les éléments d'extrusion peuvent comprendre un orifice de filière profilé formant les éléments de profilage. D'autres éléments peuvent être prévus pour soumettre la pellicule à un étirage classique, c'est-à-dire un étirage par lequel la matière est à la fois étirée dans son sens longitudinal et rétrécie en largeur, ces éléments pouvant comporter un ou  plusieurs groupes de rouleaux à godets, ainsi qu'un four ou un tunnel de chauffage entre ces rouleaux.

  
La matière thermoplastique transformable en fibrilles peut être le polypropylène. tandis que la distance d'étirage comprise entre deux cylindres rotatifs adjacents peut atteindre 0,127 mm par 100 microns de l'épaisseur totale de la pellicule.

  
Le rouleau à godets ou le cylindre rotatif final peut être entraîné en rotation à une vitesse superficielle 10 fois supérieure à celle du premier cylindre rotatif..

  
 <EMI ID=15.1> 

  
quels :
la figure 1 est une vue latérale d'une forme de réalisation d'un appareil de traitement de bandes de pellicules:
la figure 2 est une vue latérale d'une seconde forme de réalisation d'un appareil de traitement de bandes de pellicules;

  
 <EMI ID=16.1> 

  
les figures 3 et 4 sont des coupes transversales schématiques partielles illustrant la forme d'une bande de pellicule  <EMI ID=17.1>  comprenant un premier cylindre chauffé et entraîné 14 sur un arc duquel passe la bande de pellicule, l'arc de recouvrement étant défini par us rouleau de guidage 15 pouvant être réglé pour faire varier cet arc. De préférence, la température du cylindre chauffé
14 est réglée par thermostat;, de façon à porter la bande de pellicule à sa température d'étirage, par exemple, à environ 140[deg.]C pour le polypropylène. A proximité immédiate du premier cylindre chauffa 14, est prévu un second cylindre 16 qui est entraîné en rotation à une vitesse supérieure à celle du premier cylindre, par exemple, à deux fois la vitesse périphérique de celui-ci, de façon à soumettre la bande de pellicule à un rapport d'étirage

  
de 2 : 1, les deux cylindres 14 et 16 étant rapprochés l'un de l'autre de telle sorte que l'écart:.ment ménagé entre eux soit

  
à ce point réduit que la bande de pellicule est étirée dans son sens de déplacement, mais sans que sa largeur soit sensiblement réduite. Le second cylindre 16 peut être non chauffé; il peut également être chauffé, par exemple, à une température d'environ
80[deg.]C pour le polypropylène. Le second cylindre 16 pourrait également être non chauffé, mais en étant cependant maintenu à la

  
 <EMI ID=18.1> 

  
Du système d' "étirage à courte distance", la bande de pellicule étirée est ensuite dirigée, à deux fois sa vitesse d'entrée initiale, vers un rouleau de guidage 17 monte, de préférence, de manière réglable et qui dépose la bande de pellicule sur un rouleau support rigide lisse chauffé et entraîné 18 en vue de la ramollir thermiquement et l'amener ainsi à un état

  
 <EMI ID=19.1> 

  
Chauffe 18 et une matrice rouleau de forgeage rainuré entraîne
19 comportant des nervures et des rainures circonférentielles pour former, en la profilant, des filaments latents dans la bande de pellicule ramollie à la chaleur. 

  
De la matrice à rouleau de forgeage 19, la bande de pellicule profilée est ensuite dirigée vers un ou plusieurs étages d'étirage supplémentaires indiqués en 20 et, ainsi qu'on l'a mentionné précédemment, l'étirage complémentaire assure un rapport d'étirage total souhaitable d'environ 10 ; 1 et il peut être effectué de n'importe quelle manière habituelle ou, à titre de variante, au moyen d'un autre système d' "étirage à courte distance" analogue à celui constitué des cylindres 14 et 16.

  
Lorsqu'on utilise un système d' "étirage à courte distance" pour soumettre la bande de pellicule profilée à un étirage complémentaire, les formes des sections transversales des filaments latents formés initialement par une matrice à rouleau de forgeage sont considérablement modifiées par un effet d'élargissement et d'aplatissement en vue d'obtenir une forme finale offrant des avantages dans certains domaines d'utilisation envisagés pour les filaments définitifs; en outre, on a constaté que les fins filaments latents élargis et aplatis avaient tendance

  
a se séparer en filaments secondaires encore plus fins, donnant ainsi un meilleur volume, tout en offrant un avantage supplémentaire dans certains domaines d'utilisation envisagés pour les produits finals.

  
La bande de pellicule profilée et complètement étirée quittant l'étage d'étirage complémentaire 20 est ensuite réparée en filaments distincts par un élément de fibrillation 21, des

  
 <EMI ID=20.1>   <EMI ID=21.1> 

  
sent.6).. Avant ou après le ces faisceaux ou mèches peuvent être textures, par exemple par frisage, ce traitement pouvant également provoquer la séparation, en filaments distincts, de rubans étroits résultant d'une subdivision de la bande profilée.

  
Dans un exemple, une bande de pellicule d'une épaisseur de 100 microns extrudée ou distribuée par un rouleau d'alimentation, est étirée dans un système d' '-étirage à courte distance"

  
 <EMI ID=22.1> 

  
 <EMI ID=23.1> 

  
l'épaisseur de la bande de pellicule étant réduite à environ

  
 <EMI ID=24.1> 

  
bande de pellicule ramollie à la chaleur est ensuite profilée, pour y former des filaments latents, par une matrice à rouleau de forgeage comportant des rainures plus fines et en un plus grand nombre que celles d'une matrice destinée au forgeage d'une bande de pellicule d'une épaisseur de 100 microns et de la même largeur, soit le double de rainures avec un volume occupant une surface de 0,0122 mm2. Après un étirage complémentaire classique à 5 : 1 pour obtenir un rapport d'étirage total de 10 : 1, les filaments individuels ont un denier d'environ 10. Le rendement est économique, puisqu'aussi bien il est le même que celui obtenu en profilant une pellicule non étirée de 100 microns au moyen

  
 <EMI ID=25.1> 

  
exemple décrit ci-dessus.

  
La figure 2 illustre une bande Je pellicule extrudée plane 22 de polypropylène ou d'une autre matière thermoplastique transformable en fibrilles qui est entraînée, par des rouleaux d'alimentation 23 (correspondant aux rouleaux d'alimentation 13 <EMI ID=26.1> 

  
 <EMI ID=27.1>  traîné 25 en vue de ramollir thermiquement la bande de pellicule

  
 <EMI ID=28.1> 

  
soumise à un forgeage. Un étranglement de pression est formé entre ce rouleau support chauffé 25 et une matrice à rouleau de forgeage rainure entraîné 26 comportant des nervures et des rainures circonférentielles en V en vue de former, en la profilant, des filaments latents dans la bande de pellicule ramollie à la chaleur 22. La figure 3 illustre la section transversale de la bande de pellicule profilée, les nervures en V 27 constituant les filaments latents, tandis qu'elles sont reliées entre elles uniquement par de.- minces membranes 28 pouvant être aisément rompues au fond des rainures ménagées entre ces nervures.

  
De la matrice à rouleau de forgeage 26, la bande de pellicule profilée est ensuite entraînée vers un système d' "étirage

  
à courte distance"comprenant un premier cylindre chauffé et entraîné 29 autour d'un arc duquel passe la bande de pellicule, l'arc de recouvrement étant défini par un rouleau de guidage 30 pouvant être réglé pour faire varier cet arc. De préférence,

  
la température du cylindre chauffé 29 est réglée par thermostat de façon à porter la bande de pellicule à sa température d'étirage par exemple, à environ 140[deg.]C pour le polypropylène. A proximité immédiate du premier cylindre chauffé 29, est prévu un second cylindre 31 qui est entraîné en rotation à une vitesse supérieure à celle du premier cylindre, par exemple, à cinq fois la vitesse périphérique de celui-ci, de façon à soumettre la bande de pellicule à un rapport d'étirage de 5 : 1, ces deux cylindres 29 et 31 étant rapprochés l'un de l'autre de telle sorte que l'écartement ménagé entre eux soit à ce point réduit que la bande de pellicule est étirée dans son sens de déplacement, mais sans que sa largeur soit sensiblement réduite.

   Le second cylindre 31 peut être non chauffé; il peut également être chauffé, par exemple, à une température d'environ 80[deg.]C pour le polypropylène. Ce second cylin-dre 31 pourrait également être non chauffé, mais en étant cepen-

  
 <EMI ID=29.1> 

  
milieu de refroidissement, par exemple, à environ 20[deg.]C pour le polypropylène moyennant un refroidissement par circulation d'eau.

  
On a constaté que la réduction de largeur de la bande de

  
 <EMI ID=30.1> 

  
utilise ce système d' "étirage à courte distance" pour étirer la bande de pellicule profilée 22, les formes des sections transversales des filaments latents 27 initialement formés par la matrice à rouleau de forgeage 26 sont considérablement modifiées, par

  
un effet d'élargissement et d'aplatissement, pour donner la configuration finale (illustrée à la figure 4) qui offre des avantages dans certains domaines d'utilisation envisagés pour les filaments définitifs, par exemple, pour les filtres de fumée des

  
 <EMI ID=31.1> 

  
latents élargis et aplatis avaient tendance à se séparer en filaments auxiliaires encore plus fins, donnant ainsi un meilleur volume, tout en offrant un avantage supplémentaire dans certains domaines d'utilisation envisagés pour les produits finals.

  
Après l'avoir soumise à un étirage complémentaire classique ou "à courte distance" pour obtenir un rapport d'étirage total d'environ 10 : 1, la bande de pellicule profilée 22 est ensuite séparée en filaments distincts au moyen d'un élément de fibrillation 32, tandis que des faisceaux ou des mèches de ces filaments sont ensuite renvidés en bobines au moyen d'un dispositif de renvidage classique (non représenté). Avant ou après le renvidage, ces faisceaux ou mèches peuvent être textures, par exemple par frisage, ce traitement pouvant également être utilisé pour séparer, en filaments distincts, des rubans étroits résultant d'une subdivision de la bande profilée.

  
Dans le procédé illustré à la figure 2, les éléments de

  
 <EMI ID=32.1>  est profilée à la source, c'est-à-dire en l'extrudant à travers

  
un orifice de filière profilé (indiqué en 10 à la figure 1) .

REVENDICATIONS

  
1. Procédé de fabrication de produits filamenteux textiles à partir d'une matière thermoplastique transformable en

  
fibrilles, caractérisé en ce qu'il comprend les étapes qui consistent à extruder une bande de pellicule, soumettre cette bande

  
de pellicule à un étirage longitudinal en vue de réduire son

  
épaisseur, tout en maintenant sa largeur pratiquement inchangée,

  
former des filaments latents dans cette pellicule en la profilant

  
à l'état ramolli à la chaleur, puis former des produits filamenteux en soumettant cette pellicule profilée à une fibrillation.

Claims (1)

1. 2. Procédé suivant la revendication 1, caractérisé en

   ce qu'on effectue l'étape d'étirage longitudinal en faisant

   passer la bande de pellicule sur la surface d'un premier cylindre

   rotatif chauffé pour porter la pellicule à sa température d'étirage, puis en transférant cette pellicule sur un second cylindre

   tournant plus rapidement que le premier cylindre, en travers

   d'une distance d'étirage à ce point réduite que la bande de pellicule est étirée dans le sens de son déplacement tout en conservant pratiquement la même largeur. <EMI ID=33.1>

   ce que la pellicule est transférée du second cylindre à un ou

   plusieurs autres cylindres qui sont entraînés chacun en rotation

   à une vitesse supérieure à celle du cylindre précèdent, chaque

   transfert ayant lieu en travers d'une distance d'étirage à ce

   point réduite que la bande de pellicule est étirée davantage dans

   son sens de déplacement tout en conservant pratiquement la même

   largeur.

   4. Procédé suivant l'une quelconque des revendications

   1 à 3, caractérisé en ce que l'étape d'étirage longitudinal est

   effectuée avant l'étape de profilage. 5. Procédé suivant l'une quelconque des revendications 1 à 3, caractérisé en ce que l'étape d'étirage longitudinal est effectuée après l'étape de profilage.

   6. Procédé suivant la revendication 3, caractérisé en ce que l'étape d'étirage longitudinal est effectuée partiellemen avant et partiellement après l'étape de profilage.

   7. Procédé suivant l'une quelconque des revendications

   1 à 6, caractérisé en ce que l'étape de profilage est effectuée en amenant la bande de pellicule à l'état ramolli à la chaleur en contact avec une matrice à rouleau de forgeage profilé.

   8. Procédé suivant la revendication 5, caractérisé en ce que l'étape de profilage est effectuée au cours de l'extrusion de la bande de pellicule à travers un orifice de filière profilé

   9. Procédé suivant l'une quelconque des revendications

   1 à 8, caractérisé en ce que la bande de pellicule est soumise

   à un étirage classique du type défini ci-dessus au cours d'une étape d'étirage complémentaire.

   10. Procédé suivant l'une quelconque des revendications 1 à 9, caractérisé en ce que la matière thermoplastique transfor mable en fibrilles est le polypropylène.

   11. Procédé suivant la revendication 10, caractérise en ce que-la distance d'étirage comprise entre deux cylindres adjacents est de 0,127 mm par 100 microns de l'épaisseur totale de la pellicule.

   12. Procédé suivant l'une quelconque des revendications 10 et 11, caractérisé en ce que le rapport d'étirage total auque est soumise la pellicule, est de 10:1.

   13. Procédé de fabrication de produits filamenteux texti les à partir d'une matière thermoplastique transformable en fibrilles, en substance comme décrit ci-dessus et illustré dans le dessins annexés. 14. Appareil pour la fabrication de produits filamenteux textiles à partir d'une matière thermoplastique transformable

   en fibrilles, caractérisé en ce qu'il comprend des éléments destinés à l'extrusion d'une bande de pellicule, des éléments prévus pour étirer cette bande de pellicule dans son sens longitudinal en vue de réduire son épaisseur tout en maintenant sa largeur pratiquement inchangée, des éléments de profilage destinés à former des filaments latents dans cette pellicule en la profilant à l'état ramolli à la chaleur, ainsi que des éléments prévus pour soumettre cette pellicule profilée à une fibrillation en vue de la transformer en produits filamenteux.

   15. Appareil suivant la revendication 14, caractérisé

   <EMI ID=34.1>

   un élément prévu pour entraîné celui-ci en rotation, un élément prévu pour chauffer ce premier cylindre, un second cylindre et un élément destiné à faire tourner ce second cylindre à une vitesse supérieure à celle du.premier, l'écartement entre ces cylindres définissant une distance d'étirage à ce point réduite que la pellicule passant entre ces cylindres est étirée dans son sens de déplacement tout en conservant pratiquement la même largeur.

   16. Appareil suivant la revendication 15, caractérisé

   en ce que les éléments d'étirage comprennent un ou plusieurs autres cylindres et des éléments destinés à faire tourner chacun

   de ces cylindres à une vitesse supérieure à celle du cylindre précédent, l'écartement entre les cylindres adjacents de chaque paire définissant une distance d'étirage à ce point réduite que

   la pellicule passant entre ces cylindres est étirée dans son sens

   <EMI ID=35.1>

   17. Appareil suivant l'une quelconque des revendications 14 à 16, caractérisé en ce que les éléments d'étirage sont disposés avant les éléments de profilage. <EMI ID=36.1>

   <EMI ID=37.1>

   <EMI ID=38.1>

   nant une matrice à rouleau de forgeage profilé.

   21. Appareil suivant la revendication 20, caractérisé

   <EMI ID=39.1>

   22. Appareil suivant la revendication 20, caractérisé

   <EMI ID=40.1>

   port lisse formant un étranglement avec la matrice à rouleau de forgeage.

   23. Appareil suivant la revendication 22, caractérisé

   en ce que le rouleau support est chauffé.

   24. Appareil suivant la revendication 18, caractérisé en ce que les éléments d'extrusion comprennent un orifice de filière profilé constituant les éléments de profilage.

   25. Appareil suivant l'une quelconque des revendications 14 à 24, caractérisé en ce qu'il comprend également des éléments destinés à soumettre la bande de pellicule à un étirage classique du type défini ci-dessus.

   26. Appareil suivant la revendication 25, caractérisé

   <EMI ID=41.1>

   à godets.

   27. Appareil suivant la revendication 26, caractérise en ce qu'il comprend un four ou un tunnel de chauffage dispose entre ces rouleaux à godets. 28. Appareil suivant l'une quelconque des revendications

   <EMI ID=42.1>

   29. Appareil suivant l'une quelconque des revendications 14 à 28, caractérisé en ce que le rouleau à godets ou le cylindre rotatif final est entraîné en rotation à une vitesse superficielle 10 fois. supérieure à celle du premier cylindre rotatif.

   30. Appareil pour la fabrication de produits filamenteux textiles à partir d'une matière thermoplastique transformable en fibrilles, en substance comme décrit ci-dessus et illustré dans les dessins annexés.