BE729003A

BE729003A - PROCESS FOR THE MANUFACTURING OF MOLDED INSULATING PARTS AND MOLDED INSULATING PARTS MANUFACTURED BY THIS PROCESS

Info

Publication number: BE729003A
Authority: BE
Inventors: Fernand Martin
Original assignee: Acec
Priority date: 1969-02-27
Filing date: 1969-02-27
Publication date: 1969-08-27

Description

  

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  BREVET D'INVENTION     PROCEDE   DE FABRICATION DE PIECES   ISOLANTES   MOULEES ET PIECES   ISOLANTES   MOULEES FABRIQUEES SUI- 
VANT CE   PROCEDE.   



   Dans l'industrie électrique, des pièces isolan- tes moulées, notamment en résine epoxy, sont bien connues et appliquées aussi bien en basse qu'en haute tension, dans des installations à l'intérieur, et même à l'extéri- eur. Les pièces moulées en résine epoxy chargée, placées à l'extérieur, subissent une altération superficielle après un certain temps d'exposition aux intempéries. Pour des tensions électriques inférieures à 20 kV et pour des gradients de potentiel normaux, ce phénomène ne provoque 

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 aucune perturbation. Mais pour des tensions supérieures à 
20 kV, l'altération superficielle des pièces isolantes don- ne lieu à des cheminements de courants électriques aux en- droits où le gradient de potentiel est élevé. 



   L'invention a pour but de remédier à ce dernier inconvénient. Il existe déjà des résines, par exemple des résines   cycloaliphatiques   qui sont beaucoup plus résistan- tes aux rayons ultra-violets que les résines epoxy, mais   @   qui par contre présentent des propriétés mécaniques moins bonnes et qui en outre permettent difficilement le moulage de pièces dépassant environ 50   Kg.   Or, les pièces isolan- tes pour installations à haute tension sont parfois plus lourdes que 50   Kg.   



   L'invention permet de se servir de ces résines aux propriétés connues même pour des pièces isolantes beau- coup plus lourdes que 50 Kg. Le procédé de fabrication de pièces isolantes moulées suivant l'invention est   caractéri-   sé en ce qu'on préchauffe un moule au moins à la tempéra- ture de fusion d'une résine, qu'on introduit dans le moule une quantité d'une première résine synthétique liquide, suffisante pour recouvrir d'une épaisseur prédéterminée les parois du moule, qu'on place le moule sur un dispositif tournant sur lequel il est tourné dans tous les sens afin de faire recouvrir les parois intérieures du moule par la résine liquide, qu'on porte le moule pendant qu'il tourne à la température de gélification de la dite résine,

   qu'on arrête le dispositif tournant dès que la résine est 

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 gélifiée, qu'on coule à l'intérieur du moule une deuxième résine et qu'on porte le tout à une température suffisamment élevée pour provoquer le durcissement à la fois.de la pre- mière et de la deuxième résine: 
L'invention est expliquée ci-après par rapport à un exemple d'une forme d'exécution en se référant au dessin annexé. 



   Un moule 1 pour un isolateur support est préchauf-- fé et placé sur un dispositif tournant. Ensuite il est rem- pli d'une quantité d'une résine cycloaliphatique préalable- ment fondue constitué par exemple par: 
 EMI3.1 
 
<tb> Résine <SEP> cycloaliphatique <SEP> 100 <SEP> parties <SEP> en <SEP> poids
<tb> 
<tb> 
<tb> Anhydride <SEP> hexahydrophtalique <SEP> 80 <SEP> parties <SEP> en <SEP> poids
<tb> 
<tb> Alumine <SEP> hydratée <SEP> 75 <SEP> parties <SEP> en <SEP> poids
<tb> 
<tb> 
<tb> Stabilisants <SEP> et <SEP> antioxydants <SEP> 22 <SEP> parties <SEP> en <SEP> poids
<tb> 
 
La charge d'alumine hydratée améliore surtout la résistance au cheminement. 



   Le dispositif tournant est composé d'un plateau support 2, d'un premier axe rotatif 3 et d'un deuxième axe rotatif 4. Les deux axes 3 et 4 sont entraînés avec des vitesses différentes déterminées par des roues à en- grenages coniques 5 et 6. Lors de la double rotation impri- mée au moule par le dispositif tournant, celui-ci est tour- né dans tous les sens de façon que les parois intérieures du moule sont recouvertes d'une couche de résine d'épais- seur déterminée par la quantité de résine introduite dans le moule. Le dispositif tournant est placé de préférence à 

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 l'intérieur d'une armoire chauffante 7 dans laquelle est maintenue une température de   135 C.   Cette disposition permet de préchauffer le moule en début d'opération lorsqu'on le fixe sur le dispositif tournant.

   Ensuite la température de 135 C est suffisante pour provoquer la gélification de la résine cycloaliphatique. 



   Il importe d'interrompre le procédé au moment où une gélification suffisante de la première résine est at- teinte et avant la polymérisation. A ce moment, on coule à l'intérieur du moule garni de la première résine, une deu- xième résine, par exemple une résine epoxy chargée de fari- ne de quartz liquéfiée par chauffage et on place le moule dans un four de durcissement où la polymérisation des deux   @   résines s'achève, en assurant en même temps une liaison in- time entre les deux résines. Le démoulage peut se faire soit avant soit après la polymérisation complète des résines.



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  PATENT FOR THE MANUFACTURING OF MOLDED INSULATING PARTS AND MOLDED INSULATING PARTS MANUFACTURED SUI-
BEFORE THIS PROCESS.



   In the electrical industry, molded insulating parts, in particular in epoxy resin, are well known and applied both at low and high voltage, in indoor installations, and even outdoors. The parts molded in filled epoxy resin, placed outside, undergo a surface deterioration after a certain time of exposure to the elements. For electrical voltages below 20 kV and for normal potential gradients, this phenomenon does not cause

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 no disturbance. But for voltages greater than
20 kV, the superficial alteration of the insulating parts gives rise to the flow of electric currents in places where the potential gradient is high.



   The object of the invention is to remedy this latter drawback. There are already resins, for example cycloaliphatic resins which are much more resistant to ultraviolet rays than epoxy resins, but which on the other hand have poorer mechanical properties and which, moreover, make it difficult to mold parts exceeding. approximately 50 Kg. However, insulating parts for high voltage installations are sometimes heavier than 50 Kg.



   The invention makes it possible to use these resins with known properties even for insulating parts much heavier than 50 kg. The method of manufacturing molded insulating parts according to the invention is characterized in that a preheating is done. mold at least at the melting temperature of a resin, which is introduced into the mold a quantity of a first liquid synthetic resin, sufficient to cover the walls of the mold with a predetermined thickness, which one places the mold on a rotating device on which it is turned in all directions in order to cover the interior walls of the mold with the liquid resin, that the mold is carried while it rotates at the gelation temperature of said resin,

   stop the rotating device as soon as the resin is

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 gelled, that a second resin is poured inside the mold and the whole is brought to a temperature high enough to cause hardening of both the first and the second resin:
The invention is explained below with respect to an example of an embodiment with reference to the accompanying drawing.



   A mold 1 for a support insulator is preheated and placed on a rotating device. Then it is filled with a quantity of a previously molten cycloaliphatic resin consisting for example of:
 EMI3.1
 
<tb> Cycloaliphatic <SEP> resin <SEP> 100 <SEP> parts <SEP> in <SEP> weight
<tb>
<tb>
<tb> Hexahydrophthalic anhydride <SEP> <SEP> 80 <SEP> parts <SEP> in <SEP> weight
<tb>
<tb> Alumina <SEP> hydrated <SEP> 75 <SEP> parts <SEP> in <SEP> weight
<tb>
<tb>
<tb> Stabilizers <SEP> and <SEP> antioxidants <SEP> 22 <SEP> parts <SEP> in <SEP> weight
<tb>
 
The hydrated alumina filler especially improves the resistance to tracking.



   The rotating device is composed of a support plate 2, a first rotary axis 3 and a second rotary axis 4. The two axes 3 and 4 are driven at different speeds determined by bevel gear wheels 5 and 6. During the double rotation imparted to the mold by the rotating device, the latter is turned in all directions so that the interior walls of the mold are covered with a layer of thick resin. determined by the amount of resin introduced into the mold. The rotating device is preferably placed at

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 inside a heating cabinet 7 in which a temperature of 135 ° C. is maintained. This arrangement makes it possible to preheat the mold at the start of the operation when it is fixed on the rotating device.

   Then the temperature of 135 C is sufficient to cause gelation of the cycloaliphatic resin.



   It is important to interrupt the process when sufficient gelation of the first resin is reached and before polymerization. At this moment, a second resin, for example an epoxy resin filled with quartz flour liquefied by heating, is poured inside the mold filled with the first resin and the mold is placed in a curing oven where the polymerization of the two resins is completed, ensuring at the same time an intimate bond between the two resins. Demoulding can be done either before or after the complete polymerization of the resins.

Claims

CLAIMS.

1. A method of manufacturing insulating parts molded in synthetic resin., Characterized in that a mold is preheated at least to the melting temperature of the resin, that a quantity of one is introduced into the mold. first liquid synthetic resin, sufficient to cover the walls of the mold with a predetermined thickness, that the mold is placed on a rotating device on which it is rotated in all directions in order to cover the interior walls of the mold by the liquid resin, that the mold is brought, while it rotates, to the gelling temperature of the said resin, that the rotating device is stopped when the resin is gelled, that one flows inside the mold filled with the first resin a second resin,

and bringing the whole to a temperature high enough to cause curing of both the first and the second resin.

2. Method according to 1, characterized in that the second resin is a filled epoxy resin.

3. Process according to 1 or 2, characterized in that the first resin is a loaded cycloaliphatic resin.

4. Next process 3, characterized in that the first resin is loaded with hydrated alumina.

5. Method according to 1 to 4, characterized in that the rotating device is a device comprising two rotary axes and that these axes are rotated at two different speeds.

6. Method according to 4, characterized in that the <Desc / Clms Page number 6> two rotary axes include between them an angle of approximately 90 7. Method according to 1 to 6, characterized in that the mold is removed after complete hardening.

8. Method according to 1 to 6, characterized in that it is demolded before complete hardening.

Process according to 1 to d, characterized in that the rotating device is placed in a heated enclosure.

10. Molded parts manufactured according to one of claims 1 to 9.