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11 Réalisation d'arête et de coins pour corps moulis composée de plusieurs épaisseurs stratifiée comprimée , procédé et dÀpo.1-
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tif pour sa mise en oeuvre. "
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Lors de la fabrication de corps moulée, télé que bol- tiers d'appareils de radio. , meubles de radio, meubles et éléments
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de meuble , à partir d'épaisseurs de matière stratifiées et assera- bl4 , par exemple à partir de différentes fouilles de placage de m<tM épaisseur ou d'épaisseurs différentes, l'on devait jusqu'à pré-*'
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sent exécuter des arêtes arrondies, car une autre réalisation, par '
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exemple angulaire, des aretea du corps n'était pas possible avec,
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une opération de pressage.
Lorsque des arêtes à angle aigu étaient
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établies sur de tels corps moulés, avec ou sans chanfrein, ces 0.1'1-
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tes étaient assemblées à partir de pièces individuelles et devaient être dotées alors, au cours d'opérations de travail spéciales, d' une feuillu/ ou d'un onglet. Pour donner une résistance mécanique suffisante à une telle réalisation d'arête à angle aigu assemblée! l'on doit prévoir des rainures et languette , supplémentaires* qui sont en général situées en diagonale par rapport à l'arête, et qui relient les deux parties d'arête assemblées entre elles, avec une liaison de forme.
En outre, dans certains cas, cette construction angulaire devait encore en plus. être consolidée par un bloc de coin chevauchant la surface interne de l'angle.
La fabrication connue de liaisons d'a êtes à angle ai- gu à partir de pièces individuelles est complexe et onéreuse, car l'on doit d'abord fabriquer isolément les pièces individuelles, puis les assembler et firalement les coller. En outre, les renforts sup- plémentaires des liaisons d'arête doivent être appliquée au cours ; d'opérations de travail particulières. Etant donné que la fabrica- tion d'une liaison de coin à angle aigu pour des corps moulés réa- lises à partir de plusieurs épaisseurs stratifiées comprimées n'a pas semblé possible précédemment, l'on a renoncé avec de tels bot- tiers ou autres corps moulés fabriqués par un processus de pressage ou d'enroulement, à réaliser les parties de coin du boîtier sous forme angulaire.
Elles présentaient un rayon qui correspond au moins à l'épaisseur des parois du bottier,, Avec de telles arêtes fortement courbées, l'on devait cependant adopter, pour éviter des fentes dans les couches individuelles, par exemple dans la couche de feuilles de placage, des feuilles de placage tellement minces que celles-ci puissent suivre sans dommage la forte courbure, ce qui rend également la fabrication onéreuse et compliquée et qui perturbe surtout les propriétés mécaniques de la transition arrondie entre les surfaces des parois, Afin de maintenir ces inconvénients dans des limites supportables, l'on a réalisé en général les corps moulés pressée à partir d'épaisseurs de matières individuelles avec des transitions moins fortement courbées.
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L'invention apporte une réalisation d'arête pour des corps moules réalisés à partir d'épaisseurs individuelles strati-. fiées, qui peut être fabriquée par une opération de pressage ou d' enroulement et avec laquelle l'on peut réaliser de façon désirée : des arêtes et des coins à angle aigu ou des arêtes et coins avec un chanfrein ou une réalisation analogue.
La réalisation suivant l'invention des arêtes ou des coins dans des corps moulés tels que meubles, boîtiers, appareils de radio, etc. qui sont fabriqués à partir d'au moins deux épais- saura de bois ou de matière analogue par pressage, es caractérise ! en ce qu'entre au moins une pellicule extérieur') et une pellicule intérieure, l'on pose une bande profilée formant l'arête.
Cette bande profilée peut, pour réaliser une arête aussi aiguë que posai- ble, être par exemple de section transversale rectangulaire et se présenter sous la forme d'un triangle isocèle, la plus grande sur- face de la bands profilée pouvant être bombée de façon concave pour mieux s'adapter à la pellicule interne courbée.
Cette bande profilée est avantageusement fabriquée de façon simple 6. partir d'une matière on boudin, en matière pleins ou encore à partir d'une matière pressée quelconque. La pellicule externe et/ou interne, peut être faite de bois, par exeple d'un cage. L'on peut cependant aussi sans difficulté immainer ce cons- tituer les couches individuelles à partir d'autres matières, par exemple à partir de feuilles de matière synthétique. Finalement, l'on peut envisager une réalisation comoinée ou mixte, de bois, de matière synthétique et/ou d'épaisseurs de papier.
Lorsque la cou- che interne est constituée par plusieurs épaisseurs de bois sou de matière synthétique superposées et stratifiées, elle est pressée avec la couche ou lescouches externes en une seule opération de pressage (procédé dit d'enroulage) pour Obtenir un corps approxi- mativement fermé ou ouvert, par exemple Une boite à forme en L, en 0 ou autre,
La réalisation suivant l'invention des arêtes offre,
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par rapport aux procédés connus, d'importants avantages. Le corps moulé ainsi fabriqué se caractérise, dans la zone de ses arêtes, en particulier par une plus haute résistance et une meilleure qua- lité,
car il est possible avec la réalisation suivant l'invention d'utiliser pour 1'ensemble du corps moulé des épaisseurs de plaça- ! ge ou d'autres matières ininterrompues, donc continues, bien que le corps pressé puisse ôtre doté de coins ou d'arêtes angulaires et aigus. Etant donné que le joint à onglet nécessaire avec les réa- lisation connues est éliminé, l'on évite aussi les crevasses et en- dommagements du vernis redoutés en pratique lors de la fabrication de tels corps moulés et qui se présentaient précédemment à cause du travail de l'onglet.
Du point de vue technique de la fabrica- tion, l'on rencontre l'avantage supplémentaire que la fabrication .des arêtes réalisées suivant l'invention se fait à partir de moins de pièces et en une seule opération de travail, ce qui fait gagner du temps et épargne clos frais. La baguette profilée disposée en- tre au moins une couche externe et une couche interne et qui -forme l'arête peut être fabriquée économiquement en série sur une machine automatique. Après l'opération de pressage, un finissage n'est pas nécessaire.
Ou point de vue constructif, la réalisation suivant l' invention offre l'avantage que l'on peut disposer des arête. et coins aigus sur un meuble ou un autre corps moulé et réaliser simul- tanément les couches internes, qui peuvent être constituées par plu- sieurs épaisseurs, avec des arcs relativement grands, de telle sor- te qu'en cas de nécessité l'on obtient une solidité élevée désirée, ? avec de faibles efforts de traction. Il est alors simplement néces- saire de remplir l'espace intermédiaire entre une ou plusieurs épater seurs extérieures et une ou plusieurs épaisseurs internes suivant l'invention et la réalisation désirée de l'arête ou du coin à l'ai- de d'une baguette profilée angulaire correspondante avec ou sine a- râte chanfreinée,
cette baguette profilée pouvant remplir totalement ? cet espace intermédiaire pour augmenter la résistance mécanique,
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lors de la fabrication des arêtes ou coins réalisée sui- vant l'invention, l'on procède avantageusement de telle aorte qu' avant l'opération de pressage proprement dite, l'on pose entre au moins une pellicule extérieure encore libre mais déjà placés dans le moule de presse et une pellicule interne mise en place, la baguet- te profilée dans la zone de transition entre les parties latérales* , Afin que la baguette profilée ne change pas la position pendant l' ; opération d'enroulement ou de pressage, elle peut être fixée en po- sition par un dispositif particulier.
Le dispositif pour la réalisation d'arêtes dans des corps moules suivant l'invention, qui est constitué par ;un. noyau rem plissant l'espace libre du corps moulé lors de l'opération de près'* sage ou d'enroulement ainsi que par des poinçons de pressage qui lurent associés et qui agissent successivement, se caractérise sui- vant une variante de l'invention en ce que les poinçons de pressage autonomes, se déplaçant perpendiculairement aux parois latérales et parallèlement aux bissectrices des arêtes, sont mis en liaison acti- ve entre eux, dans la position de pressage, par des moyens agissant, par liaison de forme par exemple par des liaisons à rainures et languettes ou en queue d'aronde.
Pour fixer les baguettes profilées, l'on peut disposer en dehors des poinçons de pressage et dans la zone des transitions entre les surfaces latérales individuelles, des moyens de retenue pour les baguettes profilées à poser.
Une autre caractéristique importantede l'invention ré- side ence que, pour éviter des joints visibles sur les corps pres- ses à fabriquer, les surfaces de pressage des poinçons sont recou- vertes de tôles de garniture qui correspondent à la dimension des surfaces latérales du.corps moulé à presser.
Avec l'introduction de telles tôles ou éléments analogues, il est possible de situer les endroits de liaison dans une zone désirée Afin que les tôles ou pièces analogues mises en place ne gauchissent pas lors de la dilatation sous l'effet de la chaleur et de la pression, il est pré vu suivant une autre caractéristique de l'invention, d'agencer dans
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la zone des arêtes d'application des tôles, une rainure dans le mou- le de pressage, rainure dans laquelle la matière de la tôle peut s'échapper lors de la dilatation de celle-ci.
D'autres détails et particularités de l'invention res- sortiront de la description ci-après, donnée à titre d'exemple non limitatif et en se référant aux dessins annexes, dans lesquels
Les figures 1 à 4 représentent des réalisation connues précédemment d'arêtes ou de coins pour des corps moules réalisas par un processus de pressage.
Les figures 5 à 8 représentent des exemples de réali- sation d'arêtes sur des corps moulée suivant l'invention,
Les figures 10 à 12 représentent des exemples de réali- sation de moules de pressage pour la fabrication des arêtes suivant l'invention sur des corps moules.
Les figures 13 à 16 représentent diverses forces de section transversale Je corps moules réalisés avec des arêtes sui- vant l'invention,
L'on peut se rendre compte d'après les figures 1 et 2 que lors de la fabrication de corps moulés à partir de différentes épaisseurs ou couches, 1 à 6, d* grands arrondis étaient en général nécessaires jusqu'à présent aux transitions entre une partie laté raie SI et une autre partie latérale S2. Lorsque des arêtes ou coins à angle aigu sont réalisés, l'on devait les assembler à partir de pièces individuelles comme représenté schématiquement aux figures, 3 et 4.
Dans la réalisation d'arêtes suivant les figures 3 et 4, les parties latérales SI' et S2' sont fabriquées indépendamment l'une de l'autre et, dans le but de réaliser une arête aiguë 4, elles sont reliées entre elles d'une façon particulière, un renfort en diagonale 7 étant nécessaire pour augmenter la résistance mécani- que de cette liaison d'arêtes ou de coins. Dans la réalisation con- nue représentée à la figure 4, le coin K' présente un chanfrein 6.
Ce coin également est assemblé à partir de pièces individuelles, des pièces d'onglet spéciales ba étant introduites en plus de la pièce de coin 7' pour augmenter la solidité mécanique de la
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liaison de coin.
Au contraire, les réalisations d'arêtes ou de coins des figures 5 à 8 sont fabriquées en une opération de pressage ou* d'en- ' roulement, exactement comme les réalisations des figures 1 et 2,
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L'on peut se rendra compte qu'une réalisation à iigl4 aigu de la transition entre les parties latérales 81 a et 32'' est possible par la mise en place d'une baguette ou bande profilée 9 entre au moins une pellicule externe et une pellicule interne La bande profilée 9 remplit de préférence tout l'espace situe dans
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la sone de transition entre les parties SI* et 32" est la pellicule interne, de telle sorte que l'arête possède une stabilité sutfisan- te.
Il ressort des figures 5 à 8 que la pellicule externe
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et la pellicule interne peuvent être constituées par plusieurs 4... '# paisseurs, qui sont assemblées de façon connue un soi au cours d' une opération de pressage. La réalisation de l'ar3te peut compor-
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ter un chanfrein 81 (voir les figures 5 et 8). Il est cependant aua- si possible de réaliser l'arête exactement à tnela droit, comme re- J présenté à la figure u. La baguette profilée 9 à lu figure 5 peut. '1 tire faite de bois ou de matière synthétique, par exemple aussi à partit d'une matière pressée.
A la figure 6, l'on a représente une
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baguette profilée 9' th bois massif, Dans la réalisation P8'è('t représentée à la figure 7, la baguette profilée bzz est r4kjisde | ,avec une section transversale en forme d'angle droit à branchée égale**
A la figuré 8, l'on a représenté un exemple de réalisa- tion tans lequel différentes épaisseurs de matière, par exemple dea épaisseurs de bois et de matière synthétique sont pressées ensemble .
' La baguette profilée g" est dans ce cas également assemblée à par- tir di différentes épaisseurs, pour augmenter la solidité
Aux figures 9 à 12, l'on a représenté schématiquement différents dispositifs à l'aidé desquels l'on peut fabriquer des
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cops Fabulés, par exemple avec une réalisation d'arête suivant loin- yentlon# telle que représentée a x figures 13 et .t.
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Le moule de pressage est constitué par une pièce de no- , yau 10, à l'aide de laquelle l'espace libre 11 (voir la figure 13) du corps moulé 12 en forme de U est façonné, A la figure 13, le corps moulé est constitué par une couche extérieure 11a et deux cou- ches intérieures llb, 11c, les baguettes profilées 12 étant posées au voisinage des arête.
Le noyau 10 se trouve au repos. Des poinçons de pressa- ge mobiles individuellement 13.14, 15 lui sont associes. aux fi- gures 9 à 12, l'on a chaque fois représenté le poinçon de pressage situé du côté'droit en position d'ouverture, tandis que les poinçons de pressage se trouvant du coté gauche représentent la position de fermeture du dispositif.
Avec un corps moulé en forme de U, ces poinçons de pres- sage mobiles 13, 14, 15 entourent donc le noyau fixe 10 sur trois cotés. Dans le dispositif représenté à la figure 9, les parties de coin sont réalisées dans les poinçons de pressage mobiles en diagonal le 13, 15.
Lors de l'opération de pressage, après l'écartement des poinçons 13, 14 et 15, vis-à-vis du noyau 10, l'on pose d'abord l'empilage de lamelles préparé, dans lequel les lamelles individuel- les 16, 17, 18? 19 (figure 9) sont superposées librement, dans l' espace intermédiaire entre le noyau 10 et les poinçons de pressage mobiles. Ensuite, la baguette profilée est disposée entre les cou- ches externes 18, 19 et les couches internes 16, 17, au voisinage de la zone des arêtes* La baguette profilée 20 setrouve alors libre entre les couches de lamelles externes et internes. Avant la pose, les lamelles individuelles 16, 17 et 18, 19 peuvent être encollées avec un adhésif tel que, par exemple, un adhésif à base de résine synthétique.
Afin que les baguettes profilées 20 ne se déplacent pas pendant l'opération de pressage, elles sont maintenues par des mo- yens de retenue, sous 11 forme de couvre-joint ou poussoir 21, si- tués en dehors du moule de pressage et de part et d'autre de l'empi-
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lage de lamelles ou de feuilles, de telle sorte qu'elles puissent simplement se déplacer dans le sens de déplacement du moule de pres- sage 13 ou 15.
L'opération de pressage a lieu, par exemple lorsque l'on utilise des couches de placage,de façon connue en soi en ap- pliquant de la chaleur et de la pression, le poinçon 14 déplaçant d'abord l'empilage de lamelles 16 à 19 se trouvant en forme d'arc dans sa position primitive, dans la direction du noyau 10 et l'ap- pliquant contre la -face inférieure 10a du noyau 10. Ce mouvement est suivi par celui des poinçons de pressage 13, 15, disposa de façon mobile, dans les zones d'arêtes, et qui sont déplacés dans la direction des arêtes du noyau 10.
Le dispositif des figures 10 à 12 est réalité d'une fa- çon essentiellement analogue. Le noyau porto ici la référence 22.
Lors du pressage. le poinçon 23 est d'abord déplacé dans la direc-. tion de la face 22a du noyau 22. Ensuite, les poinçons mobiles 24, 25 sont déplacés dans la direction des flèches 26, 27. Ce mouve- ment est suivi par celui des poinçons mobiles supérieurs 28, 29, qui sont supportés à coulissement dans le sens des flèches 30, 31.
L'on peut envisager sans difficulté de munir encore lss parties latérales elles-mêmes de profilages, par exemple de moulu- j rest etc., et qu'avec la succession indiquée de l'opération dit. : d'enroulage, les épaisseurs des lamelles puissent encore,lors du rapprochement des poinçons pressant les parois latérales s'échapper suffisamment vers le haut, donc vers l'extrémité ouverte des lamel-- les, les. Dans le dispositif simplifié de la figure 9, les poin-. çons 13, 15 pressent les surfaces latérales et simultanément les.
zones de coin,
Aux figures 11 et 12, l'on a représenté une autre divi- sion des poinçons de pressage mobiles pour fabriquer des pièces mou- lées en forme de U ou approximativement fermées. Au noyau 32 sont dans ce cas asssociés des poinçons de pressage mobiles 33 ainsi que
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34 et 35 et des posons 38, 39, pouvant se déplacer suivant la di- rection des bissectrices 36, 37 des arêtes.
A la figure 12, l'on a encore en outre disposé des poinçons mobiles 40, 41, situes convenablement en oblique, qui servent à établir les arêtes situées au-dessus de la pièce moulée approximativement fermée.
Pour tous les poinçons de pressage, le dispositif est établi de telle sorte, pour obtenir une surface de pressage fumée et une pression uniforme, que les poinçons de pressage soient mis en liaison active entre eux dans l'état de fermeture, ces poinçons se recouvrant partiellement approximativement à liaison de forme et donnant ainsi une surface de pressage fermée, sans que la possi- bilité ae déplacement libre des poinçons individuels soit empêcha lora de l'avance successive des poinçons de pressage. Pour maintent les baguettes profilées, l'on a prévu dans tous les dispositifs des éléments de retenue situés en dehors du dispositif de pressage et qui ont été désignés aux dessins par la même référence 21.
Afin que les joints entre les poinçons mobiles ne soient pas visibles sur le corps moulé fini, les surfaces de pressage de divers poinçons sont recouvertes, suivant une caractéristique de l'invention, par une tôle continue 43 (voir la figure 9), 44, 45, 46 (voir la figure 10), 47, 48, 49 (voir la figure 11) et 50, 51, 52 (voir la figure 12). Dans le dispositif suivant la figure 9, l'on n'a prévu qu'une seule tôle- 43, tandis que dans les autres formes de réalisation, l'on a mis en place trois tôles, suivant le nombre des parois latérales dans le moule, de telle sorte que les joints qui se produisent aux endroits de rencontre entre deux poin- çons mobiles adjacents, ne sont pas reportés sur le corps moule.
Les tôles mises en place suivant l'invention Meurent que lors de la construction du moule de pressage, l'on ne doit pas veiller à la position des joints individuels, de telle sorte que ceux-ci peuvent être disposésuniquement suivant des points de vue constructifs.
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Afin que les tôles ne gauchissent pas lors de la dila- tation sous l'effet de la chaleur et de la pression, l'on pratique suivant une autre caractéristique de l'invention, au voisinage des borda d'application des tôles contre le moule de pressage, une rai- nure dans les poinçons de pressage, rainure dans laquelle la matie- re de la tôle de garniture peut s'échapper lors de la dilatation.
Cette rainuro ost désignée à la figure 9 par la référence 53.sur le poinçon de pressage mobile 13. A la figure 10, la rainuro porte la référence 54 sur le poinçon de pressage 29 et la référence 55 sur le poinçon de pressage 25. Des rainures correspondantes sont également prévues dans le dispositif des figuras 11 et 12.
L'on peut se rendre compte d'après les figures 13 à 16, que la réalisation suivant l'invention et le dispositif suivant l'invention possède des possibilités d'application multiples. L'on % peut fabriquer des bottiers avec une section transversale ouverte en forme de U. A la figure 14, l'on a représenté un boîtier qui est pratiquement:fermé de toute part.
La figure 15 représente un corps moulé à section transversale de forme trapézoïdale, avec des arêtes réalisées en angle aigu et, à la figure 16, l'on a reprdsen- té un bottier rectangulaire avec un prolongement approximativement rectangulaire, dans lequel les diverses arêtes, y compris les als tes internes 56, 57, sont réalisées sous forme angulaire.
REVENDICATIONS
1. Réalisation d'arêtes ou de coins pour des copa mou- lés tels que meubles, boîtiers, etc., qui sont fabriqués à partir d'au moins deux épaisseurs de bois, de matière synthétique ou ana- logue, par pressage, caractérisée en ce qu'entre au moins une épais- seur extérieure et une épaisseur intérieure, l'on pose une bande profilée formant l'artet dudit corps.
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11 Realization of edges and corners for molded bodies composed of several thicknesses compressed laminate, process and dÀpo.1-
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tif for its implementation. "
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In the manufacture of castings, tele as well as radio sets. , radio furniture, furniture and components
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of furniture, from thicknesses of laminated material and assera- bl4, for example from different excavations of veneer of m <tM thickness or of different thicknesses, one had to pre- * '
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feels to execute rounded edges, because another realization, by '
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angular example, body aretea was not possible with,
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a pressing operation.
When sharp-angled edges were
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established on such castings, with or without chamfer, these 0.1'1-
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These were assembled from individual parts and then had to be provided, during special working operations, with a hardwood / or a tab. To give sufficient mechanical strength to such an assembly of an acute-angled ridge! additional tongue and grooves * must be provided which are generally located diagonally with respect to the edge, and which connect the two edge parts assembled together, with a form connection.
In addition, in some cases this angular construction had to be even more. be consolidated by a wedge block overlapping the internal surface of the angle.
The known manufacture of acute angle α links from individual parts is complex and expensive, since the individual parts must first be manufactured in isolation, then assembled and finally glued. In addition, the additional reinforcement of the edge connections must be applied during; specific work operations. Since the manufacture of an acute angle wedge connection for moldings made from multiple ply compressed laminates has not previously appeared possible, such cases or cases have been dispensed with. other molded bodies produced by a pressing or winding process, to realize the corner parts of the case in angular shape.
They had a radius which at least corresponds to the thickness of the walls of the casing ,, With such strongly curved edges, however, one had to adopt, in order to avoid cracks in the individual layers, for example in the layer of veneer sheets. , veneer sheets so thin that they can follow the strong curvature without damage, which also makes the manufacture expensive and complicated and which above all disturbs the mechanical properties of the rounded transition between the surfaces of the walls, In order to maintain these drawbacks Within tolerable limits, press moldings have generally been made from individual material thicknesses with less sharply curved transitions.
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The invention provides a ridge construction for molded bodies made from individual laminate thicknesses. fiées, which can be produced by a pressing or winding operation and with which it is possible to achieve as desired: sharp-angled edges and corners or edges and corners with a chamfer or the like.
The production according to the invention of ridges or corners in molded bodies such as furniture, boxes, radios, etc. which are made from at least two thick- will know of wood or similar material by pressing, are characterized! in that between at least one outer film ') and one inner film, a profiled strip forming the edge is laid.
This profiled strip may, in order to produce an edge as sharp as possible, be for example of rectangular cross section and be in the form of an isosceles triangle, the largest surface of the profiled strip being able to be convex so concave to better adapt to the curved inner film.
This profiled strip is advantageously manufactured in a simple manner 6 from a material or strand, solid material or even from any pressed material. The outer and / or inner film can be made of wood, for example a cage. However, it is also possible without difficulty to make up the individual layers from other materials, for example from plastic sheets. Finally, it is possible to envisage a comoinée or mixed realization, of wood, of synthetic material and / or of thicknesses of paper.
When the inner layer consists of several layers of wood or synthetic material superimposed and laminated, it is pressed together with the outer layer or layers in a single pressing operation (so-called winding process) to obtain a body approximately closed or open, for example an L-shaped box, 0 or other,
The realization according to the invention of the edges offers,
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compared to known methods, significant advantages. The molded body thus produced is characterized, in the area of its edges, in particular by higher strength and better quality,
because it is possible with the embodiment according to the invention to use for the entire molded body thicknesses of plaça-! ge or other uninterrupted materials, therefore continuous, although the squeezed body may be endowed with sharp angular corners or edges. Since the necessary miter joint with known embodiments is eliminated, the crevices and varnish damage feared in practice in the production of such moldings and which previously occurred due to the work are also avoided. of the tab.
From the technical point of view of manufacture, there is the additional advantage that the manufacture of the edges made according to the invention is made from fewer parts and in a single working operation, which saves time and cost savings. The profiled strip disposed between at least an outer layer and an inner layer and which forms the edge can be produced economically in series on an automatic machine. After the pressing operation, finishing is not necessary.
Or from a construction point of view, the embodiment according to the invention offers the advantage that it is possible to have edges. and sharp corners on a piece of furniture or other molded body and simultaneously realize the internal layers, which can be constituted by several thicknesses, with relatively large arcs, so that if necessary one obtains a desired high strength,? with low tensile forces. It is then simply necessary to fill the intermediate space between one or more external thicknesses and one or more internal thicknesses according to the invention and the desired realization of the edge or the wedge using a Corresponding angular profiled strip with or chamfered edge sine,
this profiled wand being able to fill completely? this intermediate space to increase the mechanical resistance,
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during the manufacture of the edges or corners carried out according to the invention, one proceeds advantageously of such aorta that before the actual pressing operation, one places between at least one outer film still free but already placed in the press mold and an internal film in place, the profiled strip in the transition zone between the side parts *, So that the profiled strip does not change the position during the; winding or pressing operation, it can be fixed in position by a particular device.
The device for producing edges in molded bodies according to the invention, which consists of: a. core filling the free space of the molded body during the close-up or winding operation as well as by pressing punches which were associated and which act successively, is characterized according to a variant of the invention in that the independent pressing punches, moving perpendicularly to the side walls and parallel to the bisectors of the edges, are brought into active connection with one another, in the pressing position, by active means, by form connection for example by tongue-and-groove or dovetail connections.
In order to fix the profiled rods, it is possible to arrange, outside the pressing punches and in the area of the transitions between the individual side surfaces, retaining means for the profiled rods to be placed.
Another important feature of the invention is that, in order to avoid visible joints on the press bodies to be manufactured, the pressing surfaces of the punches are covered with gasket sheets which correspond to the dimension of the side surfaces of the punch. . molded body to squeeze.
With the introduction of such sheets or similar elements, it is possible to locate the connection points in a desired area so that the sheets or similar parts in place do not warp during expansion under the effect of heat and the pressure, it is provided according to another characteristic of the invention, to arrange in
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the zone of the application edges of the sheets, a groove in the pressing mold, a groove into which the material of the sheet can escape during the expansion of the latter.
Other details and features of the invention will emerge from the description below, given by way of non-limiting example and with reference to the accompanying drawings, in which
Figures 1 to 4 show previously known embodiments of ridges or wedges for mold bodies produced by a pressing process.
FIGS. 5 to 8 represent examples of the production of ridges on molded bodies according to the invention,
Figures 10 to 12 show exemplary embodiments of pressing molds for the production of edges according to the invention on molded bodies.
Figures 13 to 16 show various cross-sectional forces of the mold bodies produced with ridges according to the invention,
It can be seen from Figures 1 and 2 that when manufacturing moldings from different thicknesses or layers, 1 to 6, large roundings were generally necessary heretofore at the transitions between. a side part SI and another side part S2. When sharp-angled edges or corners are made, they had to be assembled from individual parts as shown schematically in Figures, 3 and 4.
In the production of edges according to Figures 3 and 4, the side parts S1 'and S2' are manufactured independently of each other and, in order to achieve a sharp edge 4, they are interconnected by in a particular way, a diagonal reinforcement 7 being necessary to increase the mechanical resistance of this connection of edges or corners. In the known embodiment shown in FIG. 4, the corner K ′ has a chamfer 6.
This corner too is assembled from individual pieces, special miter pieces ba being introduced in addition to the corner piece 7 'to increase the mechanical strength of the
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corner bond.
On the contrary, the constructions of ridges or corners of Figures 5 to 8 are made in a pressing or rolling operation, exactly like the embodiments of Figures 1 and 2,
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It will be appreciated that a realization at acute iigl4 of the transition between the side parts 81a and 32 '' is possible by placing a strip or profiled strip 9 between at least one outer film and one. internal film The profiled strip 9 preferably fills all the space in the
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the transition area between the S1 * and 32 "parts is the inner film, so that the edge has substantial stability.
It appears from Figures 5 to 8 that the outer film
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and the inner film can be made up of several layers, which are assembled in a known manner during a pressing operation. The realization of the ar3te may involve
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ter a chamfer 81 (see figures 5 and 8). However, it is at least possible to make the ridge exactly at the right, as shown in figure u. The profiled strip 9 to lu Figure 5 can. '1 taffy made of wood or synthetic material, for example also from a pressed material.
In figure 6, we represent a
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profiled strip 9 'th solid wood, In the realization P8'è (' t shown in figure 7, the profiled strip bzz is r4kjisde |, with a cross section in the form of a right angle to equal branch **
In Figure 8 an exemplary embodiment has been shown in which different thicknesses of material, for example thicknesses of wood and plastics, are pressed together.
'The profiled strip g "is in this case also assembled from different thicknesses, to increase the solidity.
In Figures 9 to 12, there is schematically shown various devices with the help of which one can manufacture
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Fabulated cops, for example with a realization of edge following loin- yentlon # as shown in x Figures 13 and .t.
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The pressing mold is formed by a piece of no-, yau 10, with the help of which the free space 11 (see figure 13) of the U-shaped molded body 12 is shaped, In figure 13 the molded body consists of an outer layer 11a and two inner layers 11b, 11c, the profiled strips 12 being placed in the vicinity of the edges.
Core 10 is at rest. Individually movable pressing punches 13.14, 15 are associated with it. in Figures 9 to 12, the pressing punch located on the right side has been shown in each case in the open position, while the pressing punches on the left side represent the closed position of the device.
With a U-shaped molded body, these movable pressing punches 13, 14, 15 therefore surround the fixed core 10 on three sides. In the device shown in Figure 9, the corner parts are made in the diagonally movable pressing punches 13, 15.
During the pressing operation, after the spacing of the punches 13, 14 and 15, vis-à-vis the core 10, the prepared lamella stack is first laid, in which the individual lamellae 16, 17, 18? 19 (Figure 9) are superimposed freely, in the intermediate space between the core 10 and the movable pressing punches. Next, the profiled strip is placed between the outer layers 18, 19 and the inner layers 16, 17, in the vicinity of the area of the ridges. The profiled strip 20 then lies free between the outer and inner lamella layers. Before laying, the individual strips 16, 17 and 18, 19 can be glued with an adhesive such as, for example, an adhesive based on synthetic resin.
So that the profiled rods 20 do not move during the pressing operation, they are held by retaining means, in the form of a joint cover or pusher 21, located outside the pressing mold and on either side of the empi-
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spreading of lamellae or sheets, so that they can simply move in the direction of movement of the pressing mold 13 or 15.
The pressing operation takes place, for example when using veneer layers, in a manner known per se by applying heat and pressure, the punch 14 first moving the stack of lamellae 16. to 19 being in the form of an arc in its original position, in the direction of the core 10 and applying it against the lower face 10a of the core 10. This movement is followed by that of the pressing punches 13, 15, arranged in a movable manner, in the edge zones, and which are displaced in the direction of the edges of the core 10.
The device of Figures 10 to 12 is made in an essentially analogous fashion. The porto core here reference 22.
When pressing. punch 23 is first moved in the direc-. tion of the face 22a of the core 22. Next, the movable punches 24, 25 are moved in the direction of the arrows 26, 27. This movement is followed by that of the upper movable punches 28, 29, which are slidably supported in the direction of the arrows 30, 31.
It is conceivable without difficulty to further provide the side parts themselves with profiling, for example with many rest etc., and with the indicated succession of the said operation. : winding, the thicknesses of the lamellae may still, when the punches pressing the side walls are brought together, escape sufficiently upwards, therefore towards the open end of the lamellae, the. In the simplified device of FIG. 9, the poin-. Lessons 13, 15 press the side surfaces and simultaneously them.
corner areas,
In Figures 11 and 12, a further division of movable pressing punches is shown for making U-shaped or approximately closed molded parts. With the core 32 are in this case associated mobile pressing punches 33 as well as
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34 and 35 and posons 38, 39, being able to move in the direction of the bisectors 36, 37 of the edges.
In FIG. 12, there are still further movable punches 40, 41, suitably located obliquely, which serve to establish the ridges situated above the approximately closed molded part.
For all pressing punches, the device is set up in such a way, in order to obtain a smoked pressing surface and uniform pressure, that the pressing punches are put into active connection with each other in the closed state, these punches overlapping each other. partially form-fitting and thus giving a closed pressing surface, without the possibility of free movement of the individual punches being impeded by the successive advance of the pressing punches. To hold the profiled rods, all the devices have retaining elements located outside the pressing device and which have been designated in the drawings by the same reference 21.
In order that the joints between the movable punches are not visible on the finished molded body, the pressing surfaces of various punches are covered, according to a feature of the invention, by a continuous sheet 43 (see figure 9), 44, 45, 46 (see figure 10), 47, 48, 49 (see figure 11) and 50, 51, 52 (see figure 12). In the device according to FIG. 9, only one sheet 43 is provided, while in the other embodiments, three sheets have been placed, depending on the number of side walls in the mold, so that the joints which occur at the meeting points between two adjacent movable punches are not transferred to the mold body.
The sheets put in place according to the invention Die only during the construction of the pressing mold, one does not have to pay attention to the position of the individual joints, so that these can be arranged only according to constructive points of view .
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So that the sheets do not warp during expansion under the effect of heat and pressure, another characteristic of the invention is practiced in the vicinity of the edges of application of the sheets against the mold. pressure, a groove in the pressing punches, into which the material of the lining sheet can escape during expansion.
This rainuro ost designated in FIG. 9 by the reference 53.on the mobile pressing punch 13. In FIG. 10, the rainuro bears the reference 54 on the pressing punch 29 and the reference 55 on the pressing punch 25. Des Corresponding grooves are also provided in the device of figures 11 and 12.
It can be seen from Figures 13 to 16, that the embodiment according to the invention and the device according to the invention has multiple application possibilities. Shoemakers can be made with an open U-shaped cross section. In Figure 14, a housing has been shown which is practically: closed on all sides.
Figure 15 shows a molded body with a trapezoidal cross-section, with sharp-angled ridges, and in Figure 16 a rectangular housing is shown with an approximately rectangular extension, in which the various ridges, including internal als your 56, 57, are made in angular form.
CLAIMS
1. Making edges or corners for molded copa such as furniture, boxes, etc., which are made from at least two layers of wood, synthetic or the like, by pressing, characterized in that between at least one outer thickness and one inner thickness, a profiled strip forming the artet of said body is placed.