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" procédé pour la fabrication de cuir artificiel. '
Il est connu de fabriquer du'cuir artificiel en im- prégnant des fibres végétales ou animales, par exemple un voile de carde ou un voile de feutre, d'une dispersion de caoutchouc et en les pressant. par les procédés appliqués jusqu'à présent on ob- tenait un produit qui est, il est vrai, assez serré et pré- sente une cohésion convenable, mais a cependant plus le ca- ractère d'une matière fibreuse que celui du cuir naturel.
Ceci doit être attribué à la teneur relativement faible en caoutchouc, que possédaient les produits fabriqués jusqu'ici.
L'invention est relative à un procédé pour la fa- brication d'un cuir artificiel qui a complètement perdu la structure fibreuse de la matière textile, dont on est parti, et dont l'aspect et les propriétés mécaniques correspondent entièrement à celles du cuir naturel. Ce procédé est carac- térisé en ce qu'on incorpore à la masse fibreuse une quan-
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tité de caoutchouc telle qae le produit final ait une teneur en caoutchouc au moins d'environ 38% et non supérieure à 60%.
Suivant l'invention, pour la fabrication d'un cuir artificiel de cette espèce, avec une teneur en caoutchouc con- sidérablement plus élevée que celle de tous les produits con- nus jusqu'à présent, on peut utiliser avantageusement des dis- persions de caoutchouc à pourcentage élevé, par exemple du latex ou des émulsions encore plus concentrées obtenues en partant de celui-ci, qui ont été mises dans le commerce sous les noms de revertex, yatex et analogues. En utilisant ces dispersions de caoutchouc concentrées on peut, en imprégnant avec des quantités de liquides relativement minimes, incorpo- rer de grandes quantités de caoutchouc à la masse à imprégner.
Toutefois, on a constaté que, pour l'imprégnation, par exemple d'un voile de carde par calandrage du voile avec la dispersion du caoutchouc, la pression des cylindres doit être élevée. De ce fait, ,ne grande partie des dispersions de caoutchouc absorbées par la masse fibreuse est de nouveau exprimée, de sorte que la teneur en caoutchouc du produit final reste dans une mesure non négligeable en dessous de la limite susmentionnée.
Par l'application d'une pression moin- dre, on maintient, il est vrai, une plus grande quantité de caoutchouc dans le produit traité, mais en pratique ce procé- dé n'était pas réalisable, car le voile de fibres reste adhé- rer aux cylindres dans une mesure plus ou moins grande, de sorte que le produit final présente une surface irrégulière,
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non lisse et àÀf1 ù4é' pi\all.\sa s'a\lI1m>i.\i\ et, pendant le ca- landrage, le voile de carde est même soument désintégré.
Suivant l'invention, on peut éviter ces inconvénients en traitant la matière fibreuse, avant l'imprégnation par la dispersion de caoutchouc, superficiellement par une minime quantité d'un liant, ou d'un agglutinant. De préférence, on
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emploie également à cette fin une émulsion ou une solution de caoutchouc, par exemple du latex ou de la dissolution.
Après ce traitement préalable, si c'est nécessaire, un sécha- ge a lieu, par lequel on obtient une masse fibreuse dont la surface est agglutinée dans une mesure plus ou moins grande.
Lorsqu'on imprègne un voile traité préalablement de cette ma- nière, les difficultés susmentionnées ne se présentent plus et la surface de la couche de fibres reste parfaitement lis- se pendant tout le traitement .
Ce traitement préalable est de préférence réalisé de la manière suivante. On pulvérise du latex, dilué avec de l'eau ammoniacale, ou une solution de caoutchouc sur la sur- face de la masse fibreuse. Le brouillard de liquide produit la cohésion voulue à la surface du voile. On peut encore em- ployer d'autres liants ou agglutinants liquides pour ce trai- tement préalable; toutefois, dans ce cas la liaison entre les fibres et le caoutchouc dans le produit final est en général moins bonne.
Avant de pulvériser le liant sur la masse fibreuse, on peut, si on le désire, rendre cette masse fibreuse, par exemple un voile de carde, en quelque sorte plus compacte à l'aide d'un cylindre éventuellement chauffé.
Il est apparu qu'un voile de fibres traité de cette manière peut très bien être imprégné d'une dispersion de caoutchouc concentrée, même en appliquant des pressions très faibles, de sorte que, déjà par un seul traitement, on peut ob- tenir un produit de qualité remarquable ayant une teneur en caoutchouc supérieure à 38%.
Toutefois, on a constaté qu'on peut obtenir des pro- duits qui présentent une solidité beaucoup plus grande et une élasticité plus faible qi l'on travaille, suivant l'invention, comme suit.
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Après la première imprégnation par la dispersion de caoutachouc (à laquelle on peut ajouter les matières néces- saires à la vulcanisation, des colorants, des charges et ana- logues), l'émulsionnant ou le dissolvant (eau, benzol, benzine et analogue) est évaporé par séchage à la températu- re voulue. Il est apparu que, directement après l'imprégna- tion, le voile est de nouveau plus lâche par suite de l'élas- ticité de la masse fibreuse, car l'agent d' imprégnation ne colle pas encore pendant le traitement. Par suite de cela, il se reforme, après l'imprégnation, des espaces ouverts qui sont encore agrandis par l'évaporation de l'émulsionnant ou du dissolvant. Quand l'évaporation est terminée, chaque fibre du voile est entourée d'une mince couche de caoutchouc très adhérente.
Le voile est alors passé à travers une calan- dre lisse. Par ce traitement,les fibres du voile sont pressées les unes contre les autres, usage étant fait de la propriété d'une masse de caoutchouc non vulcanisée de se laisser réunir par pressage en une masse bien cohérente.
Des observations microscopiques font apparaître que la masse fibreuse présente une bonne cohésion, mais qu'il existe encore des espaces ouverts entre les fibres, vien que cependant plus dans la même mesure qu'avant le calandrage.
On réalise alors une deuxième imprégnation, suivie de séchange et de calandrage, de la même manière que décrit ci- dessus. Par cette deuxième imprégnation chaque croisement entre deux fibres est revêtu d'une deuxième couche de caout- chivc; ceci augmente considérablement la solidité de la masse artificielle et remplit en outre les espaces existant encore, ce qui diminue fortement l'élasticité dé la matière. C'est le ca., surtout, quant on ajoute de plus grandes quantités de
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charges à la dispersion de caoutchouc utilisée pour cette deuxième imprégnation.
Le produit est finalement vulcanisé, par exemple par chauffage au moyen d'air très chaud.
Lorsqu'on emploie des émulsions de caoutchouc, on imprégnera en général deux fois, ce qui permet d'obtenir facilement la teneur en caoutchouc susmentionnée, tandis qu'on imprègne plus souvent lorsqu'on emploie des dispersions de caoutchouc diluées (par exemple des solutions de' caoutchouc).
L'imprégnation sous faible pression par de l'émulsion de caoutchouc concentrée est surtout importante pour la fabri- cation d'un produit flexible. Pour obtenir des produits plus rigide,5 et moina élastiques, on peut faire exercer une pres- sion plus élevée par les cylindres pendant l'imprégnation, et dans ce cas on peut aussi partir de voiles de fibres qui n' ont pas été traités préalablement de la manière susmention- née. Suivant l' invention, l'imprégnation est alors répétée aussi souvent qu'il le faut, jusqu'à ce que la teneur en caoutchouc voulue soit atteinte.
L'imprégnation en plusieurs fois, permet aussi d'uti- liser des solutions de caoutchouc qui ont en général une te- neur en caoutchouc considérablement plus faible que celle des émulsions de caoutchouc, car les solutions, déjà pour une te- neur en caoutchouc modérée, sont très visqueuses. En répétant l'imprégnation un nombre de fois suffisant, suivant l'inven- tion, on peut aussi arriver, par l'emploi de ces solutions, à un produit qui ait une teneur en. caoutchouc de 38% ou plus.
Les espèces de cuir artificiel fabriquées en partant de caoutchouc, connues jusqu'à présent, présentent en général, par suite de l'élasticité du caoutchouc même, une élasticité assez grande et se distinguent en cela du cuir véritable, qui,
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comme on le sait, n'a qu'une faible élasticité. Suivant l'in- vention, on peut donc obtenir un produit ayant de meilleures opopriétés mécaniques en soumettant la masse fibreuse, avant l'imprégnation, à. un traitement préalable par cuisson.
Il est apparu, chose étonnante, qu'après un traitement préalable de ce genre on obtient une masse art if ic ielle de trèsfaible élasticité et de grande solidité, dont les propriétés mécani- ques se rapprochent fortement de celles du cuir et même les dépasse@t à. certains égards. Il se produit manifestement une liaison très intime du caoutchouc avec les fibres, par la- quelle l'élasticité de la matière est fortement diminuée.
La cuisson des fibres peut se faire de la manière con- nue, avec de l'eau, @ des solutions salines, des liquides acides ou alcalins et analogues. De préférence, la masse fi- breuse est chauffée avec de la lessive de soude et le produit ainsi traité préalablement, après qu'il a été lavé, séché et transformé en un voile de carde, est imprégné de la disper- sion decaoutchouc.
On peut, par exemple, chauffer du coton ou d'autres fi- bres avec de la. lessive de soude diluée, éventuellement sous pression. Pour faciliter le mouillage des fibres par la lessi- ve de soude, on peut y ajouter des agents de mouillage connus.
Après la cuisson, la masse fibreuse est lavée, séchée et trans- formée en un voile de carde.
Dans la présente demande, on entend aussi par caout- chouc, d'autres matières ayant des propriétés similaires tel- les que le, gutta-percha, le caoutchouc synthétique et analo- gues.