AT517093A4

AT517093A4 - Fertigungsmodul

Info

Publication number: AT517093A4
Application number: ATA50760/2015A
Authority: AT
Inventors: Walter Sticht
Original assignee: Sticht Tech Gmbh
Priority date: 2015-09-04
Filing date: 2015-09-04
Publication date: 2016-11-15
Also published as: CN107921597B; CN107921597A; EP3344417A1; AT517093B1; WO2017035550A1; EP3344417B1

Abstract

Die Erfindung betrifft ein Fertigungsmodul (1) und ein Verfahren zum Betrieb eines Fertigungsmoduls (1), das eine an einem Maschinenrahmen montierte Linearantriebsführung (6) aufweist, entlang deren Achse zumindest eine Arbeitsstation (2) mit einem Linearantrieb automatisiert bewegbar ist, wobei das Fertigungsmodul (1) zumindest zwei Teilebereitstellungsstationen (3) aufweist, wobei von einer Arbeitsstation (2) von zumindest zwei Teilebereitstellungsstationen (3) Teile entnommen werden.

Description

Be s ehre ibung

Die Erfindung betrifft ein Fertigungsmodul zur Herstellung einer Baugruppe aus mehreren Teilen.

Den nächsten der Anmelderin bekannten Stand der Technik stellt die WO 2014071432 Al dar. Diese betrifft eine Fertigungsanlage zur Herstellung einer Baugruppe aus mehreren Teilen und weist einen modularen Aufbau auf, bei welchem auf einheitlichen Tragrahmenmodulen mehrere einheitliche Lagerrahmenmodule nebeneinander angebracht sind. Jedes Lagerrahmenmodul weist vertikale Seitenwände auf, zwischen denen sich eine

Linearantriebsführung einer Arbeitsstation erstreckt. Als Linearantriebsführung ist eine Führung zu verstehen, entlang deren Achse die Arbeitsstation durch einen Linearantrieb bewegbar ist. Pro Lagerrahmenmodul ist maximal eine Arbeitsstation mit maximal einer Teilebereitstellungsstation vorgesehen. Die Arbeitsstation kann eine Handhabungsvorrichtung sein, welche dazu dient ein Teil aus der

Teilebereitstellungsstation zu übernehmen und in einen, durch eine Transportvorrichtung parallel zur Richtung, in welchen die Lagerrahmenmodule nebeneinander angebracht sind, bewegten Teileträger einzusetzen. Die Arbeitsstation kann auch eine Bearbeitungsvorrichtung sein, wie beispielsweise eine Fügevorrichtung zum Stoffschlüssigen, kraftschlüssige oder formschlüssigen Verbinden von Teilen.

Da pro Lagerrahmenmodul maximal eine Arbeitsstation mit maximal einer Teilebereitstellungsstation vorhanden ist, ist pro Handhabungsvorgang, bestehend aus der Übernahme eines Teils von der Teilebereitstellungsstation und Übergabe an den bewegten Teileträger, jedenfalls zumindest ein Lagerrahmenmodul nötig.

Bei der Fertigung bzw. der Montage von Produkten oder Bauteilgruppen in kleiner bis mittlerer Stückzahl, sind die speziell auf das Erzeugnis abgestimmten automatisierten

Fertigungslinien in der Anschaffung meist zu teuer, bzw. ist die

Umrüstung einer Fertigungslinien von einer Serie auf eine andere Serie meist aufwendig. Bei kleinen, oder mittleren Serien werden üblicherweise viele Montageschritte in Handarbeit auf Montagearbeitsplätzen vorgenommen. Vorteilhaft ist, dass an einem Montagearbeitsplatz Montageschritte an vielen unterschiedlichen Produkten oder Bauteilgruppen durchgeführt werden können ohne Rüstaufwand. Nachteilig ist, dass bei manuellen Tätigkeiten keine absolut exakte Wiederholgenauigkeit erzielt werden kann und meist keine Möglichkeit der lückenlosen Dokumentation der Prozessparameter, wie beispielsweise von Einpresskräften, gegeben ist.

Die der Erfindung zugrunde liegende Aufgabe besteht darin ein Fertigungsmodul zu schaffen, welches Arbeitsschritte automatisiert ausführt, welche sonst in Handarbeit an Montagearbeitsplätzen ausgeführt werden und Arbeitsschritte ohne oder mit geringem Rüstaufwand an unterschiedlichen Produkten bzw. Bauteilgruppen vornehmen kann.

Ausgehend von der WO 2014071432 Al bedeutet dies anstelle der Verkettung von einzelnen Lagerrahmenmodulen, an welchen jeweils maximal ein Montageschritt ausgeführt wird, eine Fertigungsmodul bereit zu stellen, welches zur Realisierung unterschiedlicher aufeinanderfolgender Montageschritte ohne Rüstaufwand geeignet ist. . Für das Lösen der Aufgabe wird vorgeschlagen pro Lagerrahmenmodul zumindest eine Handhabungsvorrichtung vorzusehen, wobei innerhalb der Wegstrecke, welche diese entlang der Linearantriebsführungen des Lagerrahmenmodules zurück legen kann, zumindest zwei Teilebereitstellungsstation vorgesehen sind.

Vorteilhaft daran ist, dass die Handhabungsvorrichtung zumindest zwei vollständige Handhabungsvorgänge, bestehend jeweils aus der Übernahme eines Teils von der Teilebereitstellungsstation und Übergabe an den bewegten Teileträger, vornehmen kann, wodurch die Verwendungsmöglichkeit eines Lagerrahmenmoduls erweitert wird. Da nur eine Handhabungsvorrichtung und ein Lagerrahmenmodul zur Durchführung mehrerer Handhabungsvorgänge Verwendung finden, ergibt sich eine wesentliche Kostenersparnis gegenüber dem bekannten System, bei welchem pro Handhabungsvorgang zumindest ein Lagerrahmenmodul und eine

Handhabungsvorrichtung benötigt werden. Unvermeidlich ist, dass die gewonnene Flexibilität zu Lasten der

Bearbeitungsgeschwindigkeit geht, welche bei einem

Handhabungsvorgang pro Lagerrahmenmodul und

Handhabungsvorrichtung maximal ist.

Bevorzugt sind an der Linearantriebsführung des

Lagerrahmenmodules zumindest zwei Arbeitsstation unabhängig voneinander linear bewegbar angebracht, wobei zumindest eine dieser Arbeitsstationen eine Handhabungsvorrichtung ist.

Bevorzugt ist zumindest eine Teilebereitstellungsstation derart ausgeführt, dass diese das zugeführte Teil direkt, also ohne Zutun einer Handhabungsvorrichtung, in den Teileträger übergibt. Bevorzugt weist die Handhabungsvorrichtung einen Manipulator insbesondere in Form eines Greifers auf, welcher unterschiedliche Teile von zumindest zwei

Teilebereitstellungsstationen manipulieren kann.

Falls die bereitgestellten Teile von zumindest zwei Teilebereitstellungsstationen nicht durch einen Manipulator manipulierbar sind, weist die Handhabungsvorrichtung bevorzugt zumindest zwei unterschiedliche Manipulatoren auf.

Bevorzugt kann eine Arbeitsstation eine Handhabungsvorrichtung und eine Bearbeitungsvorrichtung aufweisen, sodass beispielsweise das Zusammensteilen mehrere Teile und Fügen dieser durch eine Arbeitsstation erfolgen kann.

Wie bereits beschrieben ist die gesamte Arbeitsstation entlang der Achse der Linearantriebsführung, welche sich parallel zur Transportrichtung des Teileträgers erstreckt, bewegbar. Um eine flexible Aufgabenerfüllung durch die Arbeitsstation zu ermöglichen, ist es zweckmäßig, dass diese zudem zwei weitere lineare Bewegungsachsen aufweist, wobei die linearen

Bewegungsachsen gemäß der x, y und z- Achse eines kartesischen Koordinatensystems zueinander angeordnet sind. Alternativ oder zusätzlich kann eine Handhabungsvorrichtung oder eine Bearbeitungsvorrichtung auch eine oder mehrere rotatorische Achsen aufweisen. Beispielsweise kann an der Arbeitsstation, welche eine x, y und z- Bewegungsachse aufweist eine Handhabungsvorrichtung angebracht sein, welche eine rotatorische Achse aufweist, beispielsweise um eine komplexe Bewegung zur Teilezusammenstellung ausführen zu können. Eine

Bearbeitungsvorrichtung kann beispielsweise ein Schweißroboter sein, welcher zusätzlich zu den x, y, z Achsen, eine rotarische Achse aufweist, zum Schwenken des Schweißkopfs.

Die erfindungsgemäßen Fertigungsmodule können für sich alleine eine Bearbeitungszelle bilden oder mit anderen erfindungsgemäßen oder bekannten Fertigungsmodulen eine Fertigungslinie ausbilden.

Die Erfindung wird an Hand von Zeichnungen veranschaulicht:

Fig. 1: zeigt ein beispielhaftes erfindungsgemäßes

Fertigungsmodul in Ansicht von der Seite und von vorne.

Fig. 2: zeigt in seitlicher Detailansicht eine bevorzugte

Ausführung einer Teilebereitstellungsvorrichtung des erfindungsgemäßen Fertigungsmoduls.

Fig. 3: zeigt in schematischer, perspektivischer Ansicht den

Aufbau einer bevorzugten Arbeitsstationen des erfindungsgemäßen Fertigungsmoduls.

Fig. 4: zeigt zwei erfindungsgemäße Fertigungsmodule und ein bekanntes Fertigungssystem aus Einzelmodulen in einer beispielhaften Fertigungslinie.

Fig. 5: zeigt schematisch ein erfindungsgemäßes Fertigungsmodul mit einem durch die Arbeitsstation betätigbarem Montagehilfsmittel und Detailansicht des

Montagehilfsmittels.

Das in den Figuren eingezeichnete x-y-z Koordinatensystem ist für alle Figuren ident, die Lage der Achsen gibt also die Lage der Bauteile in den unterschiedlichen Figuren bzw. Ansichten zueinander wieder.

Das in Fig. 1 dargestellte beispielhafte erfindungsgemäße Fertigungsmodul 1 weist zwei Arbeitsstationen 2 und drei Teilebereitstellungsvorrichtungen 3 auf, wobei die Arbeitsstationen als Handhabungsvorrichtungen 4 ausgestaltet sind. Das Fertigungsmodul 1 ist durch vertikale Seitenwände 5 begrenzt, welche verwindungssteif miteinander verbunden sind zur Ausbildung eines stabilen Maschinenrahmens. Als Länge L des Fertigungsmoduls 1 wird hierin der Abstand von der Außenfläche der ersten Seitenwand 5 zur Außenfläche der zweiten Seitenwand 5 verstanden. Die Seitenwände 5 sind bevorzugt aus Mineralguss (auch bezeichnet als Polymerbeton oder Reaktionsharzbeton) gebildet, da dieser, insbesondere gegenüber Metallen wie Aluminium oder Gusseisen vorteilhaft schwingungsdämpfend wirkt und kostengünstig herstellbar ist. Insbesondere bei einer Länge L des Fertigungsmoduls 1 von über 360 mm ist die Mineralgussausführung besonders wertvoll, da die Schwingungsneigung mit zunehmender Länge L des Fertigungsmoduls steigt.

In Längsrichtung des Fertigungsmoduls 1 erstreckt sich zumindest eine Linearantriebsführung 6, bevorzugt über die gesamte Länge L des Fertigungsmoduls 1, wobei die Linearantriebsführung 6 am Maschinenrahmen des Fertigungsmoduls 1 befestigt ist. Die Arbeitsstationen 2 sind durch je einen Linearantrieb entlang dieser Linearantriebsführung 6 unabhängig voneinander automatisch verfahrbar. Wie in der Fig. 1 dargestellt, ist es vorteilhaft, wenn die Arbeitsstationen 2 an zwei Linearantriebsführung 6 geführt sind, wobei jede Arbeitsstation 2 für jede dieser Linearantriebsführung 6 einen Linearantrieb aufweist, welche synchron zueinander angesteuert werden. Die beiden Linearantriebsführung 6 sind in ihrer Längsrichtung, also der Bewegungsrichtung der Arbeitsstation 2, parallel zueinander ausgerichtet und weisen in Querrichtung einen Winkel von vorzugsweise 90° zueinander auf, wobei vorzugsweise die Querrichtung der ersten Linearantriebsführung 6 horizontal ausgerichtet ist, und die Querrichtung der zweiten Linearantriebsführung 6 senkrecht ausgerichtet ist. Durch das „doppelseitige" Antriebs- und Führungskonzept werden eine dynamische Verstellung der Arbeitsstationen 2 und ein robuster, schwingungssteifer Aufbau der Arbeitsstation 2 erreicht.

In Längsrichtung des Fertigungsmoduls 1 erstreckt sich des Weiteren eine Transportvorrichtung 8 für einen oder mehrere Teileträger 7, wobei die Transportvorrichtung 8 beispielsweise vorteilhaft mit Transportkette ausgeführt sein kann, eine solche Transportkette ist beispielsweise aus der WO 2014071433 A2 bekannt. Die Bewegungsrichtung des Teileträgers 7 und der Arbeitsstationen 2 entlang der Linearantriebsführung 6 sind parallel zueinander ausgerichtet.

Verfahrensgemäß ist es möglich, den Teileträger 7 kontinuierlich über die Länge L des Fertigungsmoduls 1 zu bewegen, wobei die Arbeitsstationen 2 innerhalb ihres Arbeitsbereichs dem Teileträger 7 folgen, während sie Arbeitsschritte an diesem ausführen. Beispielsweise kann die erste Arbeitsstation 2 erstens ein bereits von der ersten Teilebereitstellungsvorrichtung 3 aufgenommenes Teil in den Teileträger 7 einsetzen, sobald dieser in ihren Arbeitsbereich gelangt, zweitens wird die erste Arbeitsstation 2 zur zweiten Teilebereitstellungsvorrichtung 3 verfahren, um ein zweites Teil aufzunehmen und dieses in den Teileträger 7 einzusetzen, bevor er den Arbeitsbereich der erste Arbeitsstation 2 verlässt, drittens gegebenenfalls das Einsetzen eines weiteren Teils durch die dritte Teilebereitstellungsvorrichtung 3, beispielsweise indem das Teil direkt von dieser in den Teileträger übergeben wird. Sollte eine zweite Arbeitsstation 2 vorhanden sein, viertens Platzieren weiterer Teile gemäß des ersten und ggf. zweiten Schritts oder Fügen zumindest eines der zuvor eingesetzten Teile durch die zweite Arbeitsstation 2.

In Abwandlung des geschilderten Verfahrens ist es möglich, den Teileträger 7 getaktet zu transportieren, wobei dieser im Arbeitsbereich jeder Arbeitsstation 2 stoppt, bis diese die Arbeitsschritte an diesem vollzogen hat.

Wenn die Arbeitsstationen 2 sich überlappende Arbeitsbereiche aufweisen, kann es vorteilhaft vorgesehen sein, dass der Teileträger 7 in diesem Überlappungsbereich platziert wird, sodass beide Arbeitsstationen 2, nacheinander oder abwechselnd, Arbeitsschritte an diesem ausführen können.

Ein beispielhafter Ablauf könnte darin bestehen, dass erstens der Teileträger 7 in den Überlappungsbereich transportiert wird, während die erste Arbeitsstation 2, welche als Handhabungsvorrichtungen 4 ausgeführt ist, ein Teil von einer ersten Teilebereitstellungsvorrichtung 3 aufnimmt, zweitens die erste Arbeitsstation 2 das Teil in eine im Teileträger 7 befindliche Bauteilgruppe einsetzt, drittens die erste Arbeitsstation 2 aus dem Überlappungsbereich verfahren wird, um ein weiteres Teil einer zweiten Teilebereitstellungsvorrichtung 3 aufzunehmen, während die zweite Arbeitsstation 2 in Form einer Bearbeitungsvorrichtung einen Bearbeitungsschritt an der Bauteilgruppe vornimmt, beispielsweise das Fügen des zuvor eingesetzten Teils, viertens wird die zweite Arbeitsstation 2 aus dem Überlappungsbereich verfahren und die erste Arbeitsstation 2 setzt das zweite Teil ein, fünftens Taktung der Teileträger 7 und Aufnahme eines Teil von einer ersten Teilebereitstellungsvorrichtung 3 durch die erste Arbeitsstation 2. Als Abwandlung wäre denkbar, dass die beiden Arbeitsstation 2 keinen überlappenden Arbeitsbereich aufweisen, jedoch der Teileträger 7 durch Vor- und Rückwärtsbewegung abwechselnd in die Arbeitsbereiche transportiert wird.

Wie durch die grob skizzierten beispielhaften Verfahren verdeutlicht, können durch das einfache und platzsparende erfindungsgemäße Fertigungsmodul 1 viele unterschiedliche Prozesse realisiert werden, wobei diese Prozesse sehr einfach bis komplex sein können.

Das Fertigungsmodul 1 kann je nach Komplexität der zu realisierenden Prozesse mit unterschiedlich vielen Teilebereitstellungsvorrichtungen 3 und Arbeitsstation 2 innerhalb des Rahmenmoduls ausgestattet werden, wobei vorteilhaft vorgesehen ist, dass das Fertigungsmodul 1 ohne Umrüsten alle von diesem vorzunehmenden unterschiedlichen Prozesse ausführen kann, also alle Montageschritte und Fertigungsschritte für alle herzustellenden Produkte oder Bauteilgruppen beherrscht. In der Linearantriebsführung 6 kann die erforderliche Anzahl von Arbeitsstationen 2 eingesetzt und durch die entsprechende Anbindung (Anschluss von Versorgungsleitungen und Datenleitungen) integriert werden. Teilebereitstellungsvorrichtungen 3 können einfach auf einer mit bevorzugt einheitlichen Montagehilfen ausgestatteten Montageeben montiert werden, wobei auch hier vorgesehen ist, dass von den vorhandenen Teilebereitstellungsvorrichtungen 3 alle für die unterschiedlichen Produkte oder Bauteilgruppen benötigten Teile bereitgestellt werden können.

Das erfindungsgemäße Fertigungsmodul 1 ist daher bevorzugt eine Spezialmaschine, die bereits in der Planung hinsichtlich der Anzahl der Arbeitsstationen 2 und Teilebereitstellungsstationen 3 auf die zu erfüllenden Prozesse des Kunden ausgelegt wird. Ein nachträgliches Umrüsten, also das Hinzufügen oder der Tausch von Arbeitsstationen 2, Teilebearbeitungsstationen 3, oder deren Komponenten wie beispielsweise Greifern ist aber auch möglich.

Wesentlich ist, dass im Gegensatz zu den Lagerrahmenmodulen der WO 2014071432 Al die Anzahl an Teilebereitstellungsvorrichtungen 3 beim gegenständlichen Fertigungsmodul 1 nicht auf eine begrenzt ist.

In der WO 2014071432 Al ist beschrieben, dass die Lagerrahmenmodule bevorzugt in einem Rasterabstand von zumindest 90 mm angebracht sind, wobei die Länge eines Lagerrahmenmoduls in x-Richtung diesem Rasterabstand entspricht. Innerhalb des Lagerrahmenmoduls ist maximal eine Teilebereitstellungsvorrichtungen 3 und maximal eine

Arbeitsstation 2 vorhanden. Der Rasterabstand von 90 mm entspricht in etwa dem Platzbedarf einer Teilebereitstellungsvorrichtungen 3 und/oder einer Arbeitsstation 2.

Bevorzugt ist vorgesehen, den Rasterabstand von 90 mm für die Anordnung der Arbeitsstationen 2 und Teilebereitstellungsvorrichtungen 3 zu übernehmen, wobei die Länge L des Fertigungsmoduls 1 ein ganzzahliges Vielfaches dieses Rasterabstands ist. In der kleinsten denkbaren erfindungsgemäßen Ausführung weist das Fertigungsmoduls 1 eine Länge L von 180 mm (zweifacher Rasterabstand) auf, wobei zwei Teilebereitstellungsvorrichtungen 3 und eine Arbeitsstation 2 in Form einer Handhabungsvorrichtung 4 vorhanden sind.

Bevorzugt weist das Fertigungsmodul 1 eine Länge L von 720 mm (8-facher Rasterabstand) auf, wobei maximal acht Teilebereitstellungsvorrichtungen 3 und maximal sieben Arbeitsstation 2 vorhanden sein können, sodass zumindest zwei Teilebereitstellungsvorrichtungen 3 im Arbeitsbereich einer Arbeitsstation 2 liegen.

Bevorzugt sind jedoch bei einer Länge L von 720 mm nur zwei bis 3 Arbeitsstation 2 vorhanden, damit diese ausreichend Bewegungsfreiraum aufweisen. Als Bewegungsfreiraum kann die Anzahl der maximal erreichbaren Rastereinheiten pro Arbeitsstation 2 verstanden werden, beispielsweise kann bei Vorhandensein einer Arbeitsstation 2 diese in alle acht Rastereinheiten verfahren werden. Bei zwei Arbeitsstation 2 beträgt der Bewegungsfreiraum sieben Rastereinheiten, da zumindest die äußerste Rastereinheit durch die jeweils andere Arbeitsstation 2 belegt ist.

Die maximal zulässige Anzahl Amax an Arbeitsstationen 2 innerhalb eines Fertigungsmodul 1 ergibt sich aus der Rasteranzahl N minus dem höchsten benötigten Bewegungsfreiraum Fmax einer Arbeitsstationen 2 plus eins. Δ = N — F -1-1 max iN lmax ' ±

Der höchste benötigte Bewegungsfreiraum einer Arbeitsstation 2 ergibt sich aus der Distanz der beiden äußersten durch diese anzufahrenden Teilebereitstellungsvorrichtungen 3.

Umgekehrt könnte die minimal benötigte Rasteranzahl Nmin des Fertigungsmoduls 1 bei Kenntnis der benötigten

Arbeitsstationenanzahl A und Kenntnis des höchsten benötigten Bewegungsfreiraums Fmax einer Arbeitsstation 2 berechnet werden als N = A 4- F — 1 iV7mn ΙΎ'ιπιαχ ± , wobei Fmax mindestens zwei ist.

Die Arbeitsstationen 2 sind innerhalb einer Rastereinheit entlang der Linearantriebsführung 6 bewegbar, bzw. innerhalb eines Bereichs aneinander angrenzender Rastereinheiten, welche nicht durch andere Arbeitsstationen 2 belegt sind, frei bewegbar, also von der Schrittweite des verwendeten

Linearabtriebs abhängig, quasi kontinuierlich positionierbar.

Fig. 2 zeigt in einer Detailansicht schematisch eine beispielhafte erfindungsgemäße TeilebereitstellungsVorrichtungen 3, welche ein Teil 10 direkt in eine am Teileträger 7 befindliche Baugruppe 11 einsetzt. Der Teil 10 wird von der Teilebereitstellungsvorrichtungen 3 in y-Richtung, als bevorzugt aus einer normal zur Bewegungsrichtung des Teilträgers 7 stehenden Richtung, bevorzugt von der Rückseite des

Fertigungsmoduls 1 her, hin zum Teileträger 7 transportiert. Wenn der Teileträger 7, welcher durch die Transportvorrichtung 8 in x-Richtung bewegt wird, eine exakte Position bezüglich der Teilebereitstellungsvorrichtungen 3 eingenommen hat, wird das Teil 10 automatisch übergeben. Dies kann wie in Fig. 2 skizziert im einfachsten Fall durch die Schwerkraft erfolgen. Dazu wird das Teil 10 durch einen Greifer oder Magneten über der Bewegungsbahn des Teileträgers 7 gehalten und fallen gelassen, sobald sich das Teil 10 über der vorgesehenen Öffnung in der

Bauteilgruppe 11 befindet. Eine andere Möglichkeit wäre, dass das Teil 10 durch einen Schieber oder nachdrückende Teile 10 aus einer Führung gestoßen wird. Eine weitere Möglichkeit wäre, dass die Teilebereitstellungsvorrichtungen 3 den Teil 10 aktiv in den Teileträger 7 oder die Bauteilgruppe 11 einsetzt, wobei die Teilebereitstellungsvorrichtungen 3 das Teil 10 bevorzugt in y-oder z-Richtung bzw. in einer in der y-z-Ebene liegenden Linie oder Kurve in den Teileträger 7 oder die Bauteilgruppe 11 einsetzt, wodurch die Teilebereitstellungsvorrichtungen 3 in der Regel mit einem Manipulator, welcher ein linear Bewegung oder eine Schwenkbewegung ausführt, das Auslangen findet.

Die direkte Übergabe von Teilen 10 durch die Teilebereitstellungsvorrichtungen 3 besteht beispielsweise im Einsetzen von Feder oder Bolzen in Bohrungen, Platzieren von Dichtscheiben, Beilagscheiben, Distanzhülsen etc. auf Bolzen oder Gewindebolzen, Ineinanderführung von Passteilen, Eindrehen von Schrauben entlang einer auf der y-z-Ebene liegenden Geraden.

Vorteilhaft an dieser Ausführung ist, dass die Teilebereitstellungsvorrichtungen 3 bzw. deren Manipulator keine Bewegung in x-Richtung, also parallel zur Bewegungsrichtung des Teileträgers 7 ausführt, wodurch der Platzbedarf der Teilebereitstellungsvorrichtungen 3 möglichst gering ist. Komplexere Aufgaben können von den Arbeitsstationen 2 durchgeführt werden.

Die Arbeitsstation 2 ist in Fig. 2 als Bearbeitungsvorrichtung in Form eines Laserschweißkopfs 12 dargestellt. Die erfindungsgemäße Kombination von zumindest einer als Handhabungsvorrichtung 4 ausgeführten Arbeitsstation 2 und einer als Bearbeitungsvorrichtung ausgeführten Arbeitsstation 2 ist besonders wertvoll, da in einer beispielsweise geschlossenen Zelle komplexe Fertigungsprozesse bestehend aus dem Einsetzen und Fügen mehrerer Teile in beliebiger Reihenfolge realisiert werden kann.

Bevorzugt kann vorgesehen sein, dass die Handhabungsvorrichtung 4 und die Bearbeitungsvorrichtung zur Realisierung komplexer

Aufgaben auch Zusammenwirken können, beispielsweise indem ein Teil von der Handhabungsvorrichtung 4 an eine bestimmte Position eines im Teileträger 7 fixierten Bauteils bzw. einer Bauteilgruppe angehalten wird und vom Laserschweißkopf 12 an dieser Position angeschweißt wird.

Besonders komplexe Fertigungsprozesse lassen sich realisieren, wenn zwei Handhabungsvorrichtungen 4 und eine Bearbeitungsvorrichtung vorhanden sind, wobei die Bearbeitungsvorrichtung zwischen den beiden Handhabungsvorrichtungen 4 vorgesehen ist.

Die Arbeitsstationen 2 weisen bevorzugt einheitliche Linearführungseinheiten 13 auf, wie in Fig. 3 schematisch stark vereinfacht dargestellt. Dabei ist im Vordergrund eine Arbeitsstationen 2 bestehend aus Linearführungseinheiten 13 und Handhabungs- bzw. Bearbeitungseinheiten 14 dargestellt und im Hintergrund nur eine Linearführungseinheiten 13, wobei beide Linearführungseinheiten 13 beabstandet zueinander in der punktiert dargestellten Linearantriebsführung 6 gelagert und entlang dieser verfahrbar sind.

Die Linearantriebseinheit 13 weist eine erste entlang der Linearantriebsführung 6 in x-Richtung verstellbare Komponente, eine zweite entlang einer Führung an der ersten Komponente in y-Richtung verstellbare Komponente und eine dritte entlang einer Führung an der zweiten Komponente in z-Richtung verstellbare Komponente auf. Die dritte Komponente ist als Traganordnung 13 ausgeführt. Jede der drei Komponenten beinhaltet einen Linearantrieb, insbesondere den Läufer eines Linearmotors, welcher entlang der jeweils als zwei Doppellinien stilisierten Führungen verfährt, wobei die Führungen insbesondere den Stator des Linearmotors beinhaltet. Wie dargestellt und bereits zuvor beschrieben, ist es vorteilhaft, wenn die erste Komponente zwei starr miteinander verbundene Linearantriebe aufweist, die synchron zueinander entlang von zwei Führungen der Linearantriebsführung 6, deren Führungsflächen vorzugsweise in einem Winkel von 90° zueinander stehen, verfahrbar sind.

An der Traganordnung 13 kann die eigentliche Handhabungs- bzw. Bearbeitungseinheit 14 angebracht werden. Vorteilhaft an dieser Ausführung ist, dass beim Umrüsten des Fertigungsmoduls 1 die Linearführungseinheit 13 an Ort und Stelle verbleiben kann und nur die Handhabungs- bzw. Bearbeitungseinheit 14 getauscht werden kann. Vorteilhaft ist zudem, dass die einheitlichen Linearführungseinheit 13 im Fall eines Defektes besonders rasch ersetzt werden können.

Die Handhabungs- bzw. Bearbeitungseinheiten 14 eines Fertigungsmoduls 1 können auch einen einheitlichen Aufbau aufweisen, bevorzugt mit ein bis insbesondere drei rotatorischen Achsen einer Schwenkachseneinheit, welche bevorzugt durch drei Servomotoren realisiert ist, wobei die Handhabungs- bzw. Bearbeitungseinheiten 14 mit unterschiedlichen Arbeitseinheiten 15 bestückbar sind. Wie dargestellt kann die Handhabungs- bzw. Bearbeitungseinheiten 14 eine Arbeitseinheit 15 in Form eines Greifers aufweisen, oder wie in Fig.2 dargestellt einen Fügevorrichtung wie beispielsweise ein Laserschweißkopf 12. Eine Handhabungs- bzw. Bearbeitungseinheiten 14 kann aber auch mit mehreren Arbeitseinheiten 15 bestückt sein, beispielsweise mit mehreren Handhabungswerkzeugen und/oder mehreren Bearbeitungswerkzeugen. Insbesondere kann eine Arbeitsstation 2 mehrere Handhabungswerkzeuge wie insbesondere Greifer aufweisen, wenn unterschiedliche Teile durch sie zu manipulieren sind. Weitere beispielhafte Arbeitseinheiten 15 sind Pressstempel, Spindelpressen, Schrauber, Nietvorrichtungen, Fräser oder Bohrer. Bevorzugt sind die Arbeitseinheiten 15 der Handhabungs-bzw. Bearbeitungseinheiten 14 austauschbar, beispielsweise sind so zum Umrüsten eines erfindungsgemäßen Fertigungsmoduls 1 von einem zusammenzustellenden Produkt auf ein anderes, nur die Greifer durch andere, auf die Einzelteile des anderen Produkts abgestimmte Greifer zu tauschen.

In Fig. 4 sind zwei erfindungsgemäße Fertigungsmodule 1 gezeigt, welche in eine Fertigungslinie integriert sind. Die Fertigungslinie weist eine Transportvorrichtung 8 auf welche zueinander beabstandete Teilehalter 7 parallel zu den Linearantriebsführungen 6 der Fertigungsmodule 1 bewegt. Zum direkten Vergleich ist in der Fig. 4 auch ein nach dem Stand der Technik bekanntes System 17 dargestellt. Beim bekannten System 17 sind mehrere Lagerrahmenmodule aneinander gereiht, wobei jedes Lagerrahmenmodul eine Arbeitsstation enthält, deren Bewegungsfreiheit auf das eine Lagerrahmenmodul beschränkt ist. Zwei der Arbeitsstationen des bekannten Systems 17 sind in Fig. 4 als Handhabungsvorrichtungen 4 dargestellt, wobei diese nur von der einen Teilebereitstellungsstationen 3 ihres Lagerrahmenmoduls Teile entnehmen können.

Die Bearbeitungsreihenfolge des bekannten Systems 17 könnte beispielsweise aus „Fügen - ein Teil platzieren - Fügen - Fügen ein zweites Teil platzieren - Fügen" bestehen, wofür 5 Lagerrahmenmodule mit fünf Arbeitsstationen benötigt werden. Diese Bearbeitungsreihenfolge kann von einem gegenständlichen Fertigungsmodule 1 beispielsweise mit nur zwei Arbeitsstationen 2 abgearbeitet werden. Da die Arbeitsstationen 2 des gegenständlichen Fertigungsmoduls 1 die Aufgaben vorwiegend nacheinander an einem Teileträger 7 vornehmen und nicht zeitgleich an verschiedenen Teileträgern 7, wie es beim bekannten System 17 möglich ist, verlängert sich die

Bearbeitungszeit pro Teileträger 7 entsprechend. Die gegenständliche Erfindung ist insbesondere daher bei kleinen bis mittelgroßen Stückzahlen eines zu fertigenden Produkts besonders wertvoll, da die Investitionskosten vergleichsweise gering sind und die Fertigungsmodule 1 nach Abarbeiten einer Serie vergleichsweise einfach an ein neues zu fertigendes Produkt angepasst werden können, im einfachsten Fall durch das Laden und Ausführen anderer Programmvorschriften.

Besonders vorteilhaft kann ein gegenständliches Fertigungsmodul 1 dazu eingesetzt werden, einen manuellen Montagearbeitsplatz zu ersetzen, da die erforderlichen wiederholten feinmotorischen Bewegungen wie etwa das Einsetzen von Federn und anderen

Kleinteilen beim Monteur zu Ermüdungserscheinungen und oft sogar chronischen gesundheitlichen Problemen wie Sehnenscheidenentzündungen führen können. Zudem ergeben sich die Vorteile einer absolut exakten Wiederholgenauigkeit und die Möglichkeit der lückenlosen Dokumentation der Maschinenparameter und Messwerten.

In Fig. 5 ist ein erfindungsgemäßes Fertigungsmodul 1, als Portalhandling zur Durchführung einer ansonsten oft manuell durchgeführter Tätigkeiten, schematisch in Ansicht von schräg oben dargestellt. Aus Gründen der Übersichtlichkeit sind die Seitenwände 5 des Fertigungsmodul 1 nicht dargestellt.

In diesem Beispiel wird durch die Arbeitsstationen 2 ein Arbeitsschritt vorgenommen, welcher in der Betätigung eines Montagehilfsmittels 18 besteht, welches sich im Bewegungsbereich der Arbeitsstation 2 befindet. Dieses Montagehilfsmittel 18 ist im Beispiel als Kniehebel dargestellt, welcher als Mittel zur Kraftverstärkung dient, beispielsweise um Teile mit Übergangsoder Presspassung zusammen zu setzen. Diese Ausführungsvariante ist insbesondere vorteilhaft, da die Arbeitsstationen 2 über die Linearmotoren der Linearführungseinheit 13 nur eine begrenzte Kraft ausüben kann, wobei diese nicht exakt bestimmbar ist. Über den Kniehebel kann die Arbeitsstation 2 eine gemäß Hebelgesetz verstärkte Kraft ausüben, welche sich einfach aus dem zurückgelegten Weg der Arbeitsstation 2 bei Betätigung des Hebels bestimmen lässt. Zudem kann vorteilhaft vorgesehen sein, dass an der Arbeitsstation 1, an jener Fläche, welche als Betätigungsfläche auf den Kniehebel bzw. das Montagehilfsmittel 18 wirkt, ein Druck- bzw. Kraftsensor angebracht ist, durch welchen die von der Arbeitsstation 1 aufgewendete Kraft bestimmbar ist. Weniger bevorzugt kann der Druck- bzw. Kraftsensor auch am Montagehilfsmittel 18 angebracht sein. Beispielsweise kann über das Hebelgesetz die Einpresskraft für jedes eingepresste Teil sowohl aus den Bewegungsdaten als auch aus den Daten des Kraftsensors errechnet und gespeichert werden, was vorteilhaft zur Qualitätsüberwachung und einer lückenlosen Dokumentation der gefertigten Produkte genutzt werden kann.

In einer erfindungsgemäßen Ausführungsvariante ist vorgesehen, dass durch eine Arbeitsstation 2, zumindest ein Teil von einer Teilebereitstellungsstation 3 entnommen wird und ein Montagehilfsmittel 18 betätigt wird, wobei die Teilebereitstellungsstation 3 und das Montagehilfsmittel 18 auf der Montageplatte des Fertigungsmoduls 1 ortsfest montiert sind (nicht dargestellt).

In einer bevorzugten Ausführungsvariante ist vorgesehen, dass das Montagehilfsmittel 18 über einer Teilebereitstellungsstation 3 angeordnet ist, oder ein Teil der Teilebereitstellungsstation 3 ist, wobei das Montagehilfsmittel 18 bei Betätigung auf ein von der Teilebereitstellungsstation 3 bereitgestelltes Teil wirkt und dieses dadurch von der Teilebereitstellungsstation 3 direkt in den Teileträger 7 bzw. eine von diesem transportierte Bauteilgruppe eingesetzt wird.

Als Überbegriff für die Teilebereitstellungsstation 3 und das Montagehilfsmittel 18 wird der Begriff Teilemanipulator eingeführt.

Als Montagehilfsmittel 18 kommen insbesondere klassische manuell betätigbare Werkzeuge in Frage, insbesondere solche die über einen Hebel bedient werden, wie beispielsweise Pressen, Nieter, Zangen, Schneidzangen oder Stanzer.

Claims

Ansprüche

1. Fertigungsmodul (1) das eine an einem Maschinenrahmen montierte Linearantriebsführung (6) aufweist, entlang deren Achse zumindest eine Arbeitsstation (2) mit einem Linearantrieb automatisiert bewegbar ist, wobei das Fertigungsmodul in Richtung der besagten Achse eine Länge L aufweist und seitlich durch je eine Seitenwand (5) begrenzt ist, dadurch gekennzeichnet, dass es über seine Länge L eine Rastereinheitenanzahl N von zumindest zwei aufweist wobei pro Rastereinheit eine Teilebereitstellungsstation (3) und eine Arbeitsstation (2) montierbar ist, wobei zumindest zwei Teilebereitstellungsstationen (3) vorhanden sind und zumindest eine Arbeitsstation (2), die als Handhabungsvorrichtung (4) ausgeführt ist und von zumindest zwei Teilebereitstellungsstationen (3) Teile entnimmt und die Arbeitsstationenanzahl A kleiner oder gleich dem durch die Formel

ermittelten Wert ist, wobei der maximale Bewegungsfreiraum Fmax jene Anzahl von Rastereinheiten ist, die in jenem Bereich liegen, welcher die beiden Teilebereitstellungsstationen (3), welche am weitesten voneinander entfernt liegen und von denen durch eine Arbeitsstation (2) Teile zu entnehmen sind, einschließt.
2. Fertigungsmodul (1) nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass zumindest zwei Arbeitsstation (2) an der Linearantriebsführung (6) vorhanden sind.
3. Fertigungsmodul (1) nach Anspruch 2, dadurch gekennzeichnet, dass zumindest eine Arbeitsstation (2) eine Bearbeitungsvorrichtung ist.
4. Fertigungsmodul (1) nach einem der Ansprüche 1 bis 3, dadurch gekennzeichnet, dass zumindest zwei Arbeitsstation (2) je eine einheitliche Linearführungseinheit (13) aufweisen, wobei jede Linearführungseinheit (13) eine erste entlang der Linearantriebsführung (6) also in x-Richtung verstellbare Komponente, eine zweite entlang einer Führung an der ersten Komponente in eine Richtung, die einen Winkel von 90° zur x-Richtung einschließt, verstellbare Komponente und eine dritte entlang einer Führung an der zweiten Komponente in eine Richtung, die einen Winkel von 90° zur x-Richtung und zur Bewegungsrichtung der zweite Komponente einschließt, verstellbare Komponente aufweist.
5. Fertigungsmodul (1) nach Anspruch 4, dadurch gekennzeichnet, dass an der dritten Komponente der Linearführungseinheit (13) eine Handhabungs- bzw. Bearbeitungseinheit (14) befestigt ist, welche zumindest eine vorzugsweise drei rotatorische Achsen aufweist und die mit zumindest einer Arbeitseinheit (15) bestückt ist, mit der zumindest ein Handhabungsvorgang oder zumindest ein Bearbeitungsschritt vorgenommen werden kann.
6. Fertigungsmodul (1) nach einem der Ansprüche 1 bis 5, dadurch gekennzeichnet, dass parallel zur Achse der Linearantriebsführung (6) die Bewegungsrichtung eine Transportvorrichtung (8) verläuft, durch welche zumindest ein Teileträger (7) entlang des Länge L des Fertigungsmodul (1) bewegbar ist.
7. Fertigungsmodul (1) nach Anspruch 6, dadurch gekennzeichnet, dass die Teilebereitstellungsstationen (3) von der der Transportvorrichtung (8) abgewandten Seite des Fertigungsmodul (1) her in einem Winkel von 90° zur Bewegungsrichtungsrichtung des Teileträgers (7) verlaufen.
8. Fertigungsmodul (1) nach einem der Ansprüche 6 bis 7, dadurch gekennzeichnet, dass zumindest eine Teilebereitstellungsstation (3) vorhanden ist, durch die ein Teil (10) direkt in den Teileträger (7), bzw. in das von diesem transportierte Bauteil oder in die Bauteilgruppe (11) einsetzbar ist.
9. Fertigungsmodul (1) nach Anspruch 8, dadurch gekennzeichnet, dass das direkte Einsetzen des Teils (10) von der Teilebereitstellungsstationen (3) entlang einer Geraden oder Kurve erfolgt, die auf einer Ebene liegt, die mit der Bewegungsrichtung des Teileträgers (7) einen Winkel von 90° einschließt.
10. Fertigungsmodul (1) nach einem der Ansprüche 1 bis 9, dadurch gekennzeichnet, dass der Teileträger (7) an einer Position innerhalb einer Rastereinheit, welche durch zumindest zwei Arbeitsstationen (2) zeitlich nacheinander erreichbar ist, positioniert ist.
11. Fertigungsmodul (1) nach einem der Ansprüche 1 bis 10, dadurch gekennzeichnet, dass die Rastereinheitenanzahl N zumindest sechs beträgt, bevorzugt exakt acht.
12. Fertigungsmodul (1) nach einem der Ansprüche 1 bis 11, dadurch gekennzeichnet, dass die Länge einer Rastereinheit 90 mm beträgt.
13. Fertigungsmodul (1) nach einem der Ansprüche 1 bis 12, dadurch gekennzeichnet, dass die Seitenwände (5) des Fertigungsmoduls (1) aus Mineralguss bestehen.
14. Verfahren zum Betrieb eines Fertigungsmoduls (1) das eine an einem Maschinenrahmen montierte Linearantriebsführung (6) aufweist, entlang deren Achse zumindest eine Arbeitsstation (2) mit einem Linearantrieb automatisiert bewegbar ist, wobei das Fertigungsmodul in Richtung der besagten Achse eine Länge L aufweist und seitlich durch je eine Seitenwand (5) begrenzt ist, wobei das Fertigungsmodul (1) zumindest zwei Teilemanipulatoren aufweist, welche als Teilebereitstellungsstationen (3) und/oder als Montagehilfsmittel (18) vorliegen, und das Fertigungsmodul (1) zumindest eine Arbeitsstation (2) aufweist, die als Handhabungsvorrichtung (4) ausgeführt ist, dadurch gekennzeichnet, dass die Handhabungsvorrichtung (4) an zumindest zwei Teilemanipulatoren jeweils zumindest einen Arbeitsschritt vornimmt, wobei als Arbeitsschritt ein Teil von einer Teilebereitstellungsstationen (3) entnommen und in einem Teileträger (7) oder einem von diesem bereits aufgenommenen Bauteil oder in einer Bauteilgruppe platziert wird, oder ein Teil, welches von der Teilebereitstellungsstation (3) bereitgestellt wird, oder bereits im Teileträger (7) oder einem Bauteil oder einer Bauteilgruppe eingesetzt ist, durch Betätigung des Montagehilfsmittels (18) manipuliert oder bearbeitet wird.
15. Verfahren nach Anspruch 14, dadurch gekennzeichnet, zumindest zwei Teilemanipulatoren als Teilebereitstellungsstationen (3) ausgeführt sind.
16. Verfahren nach einem der Ansprüche 14 bis 15, dadurch gekennzeichnet, dass zumindest zwei Arbeitsstationen (2) an der Linearantriebsführung (6) befestigt sind und entlang der Achse der Linearantriebsführung (6) bewegbar sind.
17. Verfahren nach Anspruch 16, dadurch gekennzeichnet, dass die Arbeitsstationen (2) unabhängig voneinander Positionen entlang der Linearantriebsführung (6) einnehmen.
18. Verfahren nach einem der Ansprüche 16 bis 17, dadurch gekennzeichnet, dass zumindest zwei Arbeitsstationen (2) zeitlich nacheinander eine idente Position entlang der Linearantriebsführung (6) einnehmen.
19. Verfahren nach einem der Ansprüche 14 bis 18, dadurch gekennzeichnet, dass parallel zur Achse der Linearantriebsführung (6) die Bewegungsrichtung eine Transportvorrichtung (8) verläuft, durch welche zumindest ein Teileträger (7) entlang der Länge L des Fertigungsmodul (1) bewegt wird.
20. Verfahren nach Anspruch 19, dadurch gekennzeichnet, dass die Teilebereitstellungsstationen (3) von der, der Transportvorrichtung (8) abgewandten Seite des Fertigungsmoduls (1) her in einem Winkel von 90° zur Bewegungsrichtungsrichtung des Teileträgers (7) Teile transportieren.
21. Verfahren nach einem der Ansprüche 19 bis 20, dadurch gekennzeichnet, dass zumindest eine Teilebereitstellungsstationen (3) ein Teil (10) direkt in den Teileträger (7), bzw. in ein von diesem transportiertes Bauteil oder in die Bauteilgruppe (11) einsetzt.
22. Verfahren nach einem der Ansprüche 14 bis 21, dadurch gekennzeichnet, dass zumindest zwei Arbeitsstationen (2) abwechselnd Arbeitsschritte am Teileträger (7) bzw. an dem von diesem transportierten Bauteil oder der Bauteilgruppe (11) vornehmen.
23. Verfahren nach einem der Ansprüche 14 bis 22, dadurch gekennzeichnet, dass zumindest zwei benachbarte Arbeitsstationen (2) zeitgleich Arbeitsschritte am Teileträger (7) bzw. an dem von diesem transportierten Bauteil oder der Bauteilgruppe (11) vornehmen.
24. Verfahren nach einem der Ansprüche 14 bis 23, dadurch gekennzeichnet, dass zumindest eine Arbeitsstation (2), die als Handhabungsvorrichtungen (4) ausgeführt ist, und zumindest eine Arbeitsstation (2), die eine Fügevorrichtung wie insbesondere einen Laserschweißkopf (12) aufweist, Arbeitsschritte am Teileträger (7) bzw. an dem von diesem transportierten Bauteil oder der Bauteilgruppe (11) vornehmen.
25. Verfahren nach einem der Ansprüche 14 bis 24, dadurch gekennzeichnet, dass das Montagehilfsmittel (18) einen Hebel aufweist, welcher durch eine Arbeitsstation (2) betätigt wird, wodurch das Montagehilfsmittel (18) ein Bearbeitungsoder Manipulationsschritt an einem Teil, welches von der Teilebereitstellungsstation (3) bereitgestellt wird, oder bereits im Teileträger (7) oder einem Bauteil oder einer Bauteilgruppe platziert ist, durchführt, wobei die durch das Montagehilfsmittel (18) zur Bearbeitung oder Manipulation des Teils ausgeübte Kraft größer ist, als jene die die Arbeitsstation (2) zur Betätigung des Hebels aufbringt.
26. Verfahren nach einem der Ansprüche 14 bis 25, dadurch gekennzeichnet, dass über Betätigung des Montagehilfsmittels (18) ein Teil mithilfe eines Kniehebels in eine für das Teil vorgesehene Öffnung eingepresst wird.
27. Verfahren nach einem der Ansprüche 25 und 26, dadurch gekennzeichnet, dass die vom Montagehilfsmittel (18) ausgeübte Kraft aus dem zurückgelegten Weg der Arbeitsstation (2) bei Betätigung des Hebels oder Kniehebels bestimmt wird.
28. Verfahren nach einem der Ansprüche 14 bis 27, dadurch gekennzeichnet, dass an der Arbeitsstation (1), an jener Fläche, welche als Betätigungsfläche auf das Montagehilfsmittel (18) wirkt, ein Druck- bzw. Kraftsensor angebracht ist, durch welchen die von der Arbeitsstation (1) aufgewendete Kraft beim Betätigen des Montagehilfsmittels (18) gemessen wird.
29. Verfahren nach einem der Ansprüche 14 bis 28, dadurch gekennzeichnet, dass ein Teil durch Betätigung des Montagehilfsmittels (18) von der Teilebereitstellungsstation (3) entnommen und im Teileträger (7) oder in einem Bauteil oder in einer Bauteilgruppe platziert wird.