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Die Erfindung bezieht sich auf eine Anordnung zum Befestigen von im wesentlichen U-förmigen Führungsschienen für Rolladen an einer, z. B. von einem Fensterstock gebildeten Haltewand, in der Befestigungselemente für um die Mittelachse dieser Befestigungselemente schwenkbar an diesen gelagerte Halteteile verankert sind, deren jedes in mindestens einer Schwenklage (Sperrstellung) die Berandung einer Öffnung der Schiene übergreift, in von dieser Stellung abweichender Stellung, die Berandung der Öffnung jedoch freigibt, sodass in einer solchen Stellung (Freigabestellung) die Führungsschiene frei für eine Bewegung in Richtung der Schwenkachse des Halteteiles ist.
Zur Befestigung von Rolladen-Führungsschienen, die im allgemeinen ein Profil aufweisen, das im Querschnitt zum Rolladenpanzer hin U-förmig geöffnet ist, wird herkömmlicherweise in einer rückseitigen Verlängerung des U-Querschnitts noch ein rechteckförmig im wesentlichen geschlossener Querschnitt angeformt, in dessen Bereich die Befestigung der Schienen an einer Haltewand vorgenommen wird. Die Befestigung solcher Rolladen-Führungsschienen erfolgt üblicherweise dadurch, dass im Bereich des Rechteckquerschnitts dieses Profiles von dessen Aussenseite her eine Bohrung eingebracht und bis in die der Haltewand zugewandte Rückseite (ggf. auch noch in die dahinterliegende Haltewand hinein) durchgebohrt wird.
Anschliessend werden in diese Bohrungen von der Aussenseite her Befestigungselemente in Form langer Kopfschrauben eingeführt und mit diesen die Führungsschiene von aussen an die Haltewand angeschraubt. Zum Abdecken der dann auf der Aussenseite liegenden Schraubenköpfe werden kleine Addeckkappen auf diese aufgesteckt. Bei dieser Art der Befestigung kommt es, insbesondere bei stärkerem Anziehen der Schrauben, im allgemeinen zum Auftreten unerwünschter Buckel, Dellen, Einsenkungen oder sonstiger Verwerfungen, die den optisch höchst wichtigen Ausseneindruck solcher Rolläden deutlich mindern. Zudem ist hier der Nachteil gegeben, dass auch stets relativ lange Schrauben eingesetzt werden müssen, was unwirtschaftlich ist.
Bei einer anderen Befestigungsweise wird ebenfalls von der Aussenseite des Führungsschienen-Profils eine Bohrung bis durch den innen an der Haltewand anliegenden Seitensteg eingebracht, dies jedoch zweistufig in der Art, dass zunächst die Bohrung mit dem gewünschten Durchmesser für die Befestigungsschraube erzeugt und anschliessend (nur) das auch an der Aussenseite des Profils geschaffene Bohrloch auf einen grösseren Durchmesser aufgebohrt wird. Hierdurch wir die Möglichkeit geschaffen, dass von der Aussenseite her eine Befestigungsschraube mit Kopf durch den vergrösserten Durchmesser des äusseren Loches bis zu der (kleineren) Bohrung der gegenüberliegenden, an der Haltewand anliegenden Seite eingebracht und direkt dort die Verschraubung an der Haltewand vorgenommen werden kann.
Dies ermöglicht den Einsatz relativ kurzer Schrau- ben, erfordert aber bei der Montage eine etwas grössere Geschicklichkeit ; hier müssen an- schliessend die äusseren Löcher in den Führungsschienen mittels Abdeckkappen verschlossen werden.
Beide Befestigungsanordnungen sind jedoch unschwer von der Aussenseite des Rolladens zugänglich, d.h. sie sind ungünstig im Hinblick auf einen Einbruchschutz, da in beiden Fällen von aussen nach dem Entfernen der Abdeckkappen unschwer die Befestigung der Führungsschienen entfernt werden kann. Zudem tritt als weiterer Nachteil hinzu, dass sich in Fällen, bei denen nachträglich ein Abbau des Rolladens erfolgen muss (etwa bei einem Panzerriss o. ä.), speziell in höheren Stockwerken, das Abnehmen der Führungsschienen sich als ziemlich schwierig erweist, da es von der Aussenseite der Fensteröffnung her erfolgen muss und kaum aus dem Innenraum der mit dem Rolladen verschliessbaren Fensteröffnung heraus mehr vorgenommen werden kann, so dass der Einsatz geeigneter Gerüste, höherer Leitern o. ä. erforderlich werden kann.
Bei einer weiteren Anordnung (GB-PS 1 545 508) werden die Halteteile über einen über die gesamte Länge der Führungsschienen hinweg ausgebildeten Langschlitz hindurchgesteckt und dann gedreht, wonach die äusseren Endbereiche von an den Halteteilen angeordneten Flügeln über den Schlitz der Schiene seitlich überstehen und dabei die den Langschlitz seitlich begrenzenden Wandungen der Führungsschiene übergreifen, sodass die Schiene an der Haltewand festgeklammert wird. Bei dieser bekannten Anordnung wird die Verdrehung der Halteteile mittels einer ausserhalb der Führungsschienen angeordneten und nur von dort her bedienbaren Handhabe bewerkstelligt. Ein Ergreifen der Handteile mittels eines Werkzeugs durch eine offene Querschnittseite der Führungsschiene hindurch ist beim Gegenstand der GB-PS nicht gegeben.
Mit einer Anordnung gemäss der GB-PS 1 545 508 kann sohin ein unerwünschtes Abmontieren
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der Führungsschienen bei geschlossenem Rolladen nicht verhindert werden, weil dort die Verdrehung der Halteteile durch ein Bedienungselement bewerkstelligt wird, das sich auf der Aussenseite der Führungsschienen befindet und von dort her betätigbar ist. Damit lassen sich die Führungsschienen auch bei herabgelassenem Rolladen von der Aussenseite her sowohl montieren als auch demontieren. Ein Einbruchschutz ist damit nicht möglich.
Darüber hinaus erscheint es fraglich, ob die Befestigung von der Seite der zu verschliessenden Öffnung her rasch und unkompliziert wieder aufgehoben werden kann, weil dabei in jedem Fall von der Öffnung her die seitlichen Führungsschienen nach aussen übergriffen und auch nur kleine Greifflansche nahe an der Aussenseite der Führungsschienen ergriffen werden müssen, um die für eine Demontage erforderlichen Verdrehungen der Halteelemente der Befestigungsteile zu bewirken.
Die DE-OS 39 06 209 offenbart eine Vorrichtung zum Abdecken eines Fensters oder einer Türe eines Gebäudes durch einen Rolladen, der auf einer in einem Rolladenkasten gelagerten Wickelrolle aufwickelbar ist und an jeder Seite in einer Führungsschiene geführt ist. Der untere Teil jeder Führungsschiene ist herausschwenkbar angeordnet.
Es ist nicht erkennbar, in welcher Weise die Führungsschienen des Rolladens als solche an der Haltewand befestigt sind; lediglich im Hinblick auf das Ausklappen des unteren Abschnittes der Führungsschienen ist für diesen unteren Abschnitt ein einzelner Halteknebel beschrieben, der zum Entriegeln dieses unteren Führungsschienenabschnittes von der Haltewand über einen länglichen Hebel von der Innenseite der Raum- öffnung her bedienbar ist, um den Halteeingriff des Halteknebels mit der Führungsschiene zu lösen, um anschliessend den unteren Teil der Führungsschiene ausklappen zu können. Das einzige Halteteil, das bei der bekannten Vorrichtung verdrehbar vorgesehen ist, dient zum Halten bzw.
Lösen des schwenkbaren unteren Abschnitts jeder Führungsschiene. Es ist jedoch im durch die Durchstecköffnung hindurchgestecktem Zustand des Halteteils eine Verdrehung von der offenen Querschnittseite der Führungsschiene her mittels eines Werkzeuges, das dort formschlüssig angreift, nicht möglich, da der Halteknebel für die Führungsschiene in einer einen geschlossenen Querschnitt aufweisenden Kammer der Führungsschiene völlig unzugänglich von aussen angebracht ist. Eine Verdrehung des Halteknebels ist allein über den ausserhalb der Führungsschienen angeordneten Verdrehhebel möglich.
Die CH-PS 671 614 offenbart ein Verbindungselement zum Verbinden der Seitenwände eines Versorgungskörpers mit Säulen eines Raumteilers, spricht jedoch eine Anwendung dieses Elements zum Befestigen von im wesentlichen U-förmigen Rolladen-Führungsschienen an einer Haltewand überhaupt nicht an.
Der Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde, eine Befestigungsanordnung für die Führungsschienen von Rolläden zur Verfügung zu stellen, die bei einfachem Aufbau die vorgenannten Nachteile weitestgehend behebt und insbesondere bei heruntergelassenem Rolladen einen deutlich verbesserten Einbruchschutz ergibt, einfach montierbar ist und auch von der Innenseite der vom Rolladen verschliessbaren Öffnung her rasch und unkompliziert wieder demontiert werden kann, insbesondere wenn ein Zugang von der Aussenseite her nicht oder nur mit Schwierigkeiten möglich ist.
Erfindungsgemäss wird dies bei einer Befestigungsanordnung der eingangs genannten Art dadurch erreicht, dass erfindungsgemäss jeder Halteteil in den von den beiden Schenkeln und dem sie verbindenden Steg der im wesentlichen U-förmigen Führungsschiene berandeten Raum der Führungsschiene ragt und damit zum Verdrehen in die oder aus der Sperrstellung jedes Halteteil durch ein Werkzeug von der Öffnung des von den Schenkeln und dem Steg der im wesentlichen U-förmigen Führungsschiene berandeten Raumes her, formschlüssig ergreifbar ist.
Bei der erfindungsgemäss ausgestalteten Befestigungsanordnung wird dadurch, dass die Halteteile, wenn sie in das Innere der Führungsschiene hindurchgesteckt sind, zu ihrer Verdrehung (und damit zur Montage bzw. Demontage der Führungsschienen) von der offenen Seite des U-förmigen Querschnitts der Führungsschienen her mittels eines Werkstückes formschlüssig ergriffen werden müssen, erreicht, dass bei heruntergelassenem Rolladen eine Betätigung dieser Halteteile im Sinne einer Demontage ohne Zerstörung des Rolladens nicht möglich ist.
Da man von der Öffnungsseite des Fensters in den offenen Querschnitt der Führungsschienen jedoch leicht das entsprechende Werkzeug einführen kann, ist auch eine besonders rasche Montage der Führungsschienen möglich, wenn die Haltestücke durch die Durchstecköffnungen in den Innenraum der Führungsschiene hinein vorstehen.
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Die erfindungsgemässe Befestigungsanordnung verhindert wirksam, dass zum Zwecke eines Einbruchs bei heruntergelassenem Rolladenpanzer von aussen her die Halteteile und/oder Befestigungselemente unbefugt gelöst werden könnten. Durch die Erfindung wird zudem auch eine nach aussen hin völlig verdeckte Befestigungsmöglichkeit für die Führungsschienen geschaffen, ohne dass auf der Aussenseite der Profile der Führungsschienen die Gefahr des Auftretens von Dellen, Vertiefungen oder sonstigen Verwerfungen bestünde. Es müssen bei der Montage vor Ort keine Bohrungen an den Führungsschienen mehr erfolgen und die Anbringung von Abdeckkappen auf Schraubköpfen oder Bohrungslöchern entfällt völlig.
Die erfindungsgemässe Befestigungsanordnung führt zu einer deutlichen Erleichterung und Beschleunigung der Montage vor Ort und gestattet ein problemfreies und einfaches oftmaliges Öffnen und Schliessen der Befestigungsverschlüsse.
Zudem führt die Erfindung zu einer besonders stabilen, über lange Zeit bestens wirksamen Befestigung auch unter Berücksichtigung des sogenannten "Polterbetriebs" (Erschütterungen) beim Aufund Herunterlassen der Rolläden. Alle für die Montage einzusetzenden Montagehilfen sind unkompliziert und einfach zu handhaben und zudem sind die Führungsschienen in ihrer Geometrie erheblich freier wählbar als bei bisherigen Befestigungsanordnungen.
Im endmontierten Zustand der Führungsschiene befinden sich bei der erfindungsgemässen Befestigungsanordnung die Halteteile in einer solchen Drehstellung relativ zur Führungsschiene, dass sie nicht durch die Langlöcher hindurchtreten können und halten daher, da sie mit den in der Haltewand verankerten Befestigungselementen verbunden sind, die Schiene sicher an der Haltewand, ohne dass die Gefahr eines unerwünschten Lösens derselben besteht. Will man nun aber z.
B. die Führungsschienen aufgrund von Wartungsarbeiten wieder entfernen, kann dies dadurch erfolgen, dass ein geeignetes Werkzeug, etwa ein flacher Schraubenschlüssel, von der Seite der zu verschliessenden Öffnung her mit dem jeweiligen Halteteil in formschlüssigen Eingriff gebracht und dieses dann so weit gedreht wird, dass es relativ zu dem ihm zugeordneten Langloch so ausgerichtet wird, dass es durch dieses hindurchtreten kann. Dies lässt sich rasch bei allen Halteteilen durchführen, wonach anschliessend die Führungsschiene von der Haltewand abgezogen werden kann.
Gleichermassen lässt die erfindungsgemässe Befestigungsanordnung auch auf umgekehrtem Wege eine rasche und schnelle Montage der Führungsschienen an der Haltewand zu.
Eine besonders einfache Ausbildung der Befestigungselemente besteht darin, dass sie als entsprechende Kopfschrauben ausgebildet werden, deren Köpfe die jeweiligen Halteteile bilden, was voraussetzt, dass die Köpfe in der Draufsicht eine entsprechende Formgebung aufweisen müssen, die es gestattet, in bestimmten relativen Drehstellungen zum zugeordneten Langloch ein Durchtreten durch dieses zu gestatten, in anderen Drehstellungen jedoch gerade dies formschlüssig zu verhindern. Hierfür eignen sich Kopfschrauben mit einer kreisförmigen Schraubenkopf-Formgebung allerdings nicht, da diese einen solchen Effekt nicht zulassen.
Besonders bevorzugt lassen sich aber Kopfschrauben einsetzen, deren Köpfe in der Draufsicht eine quadratische oder rechteckige Form aufweisen, wobei hierfür insbesondere rechteckige oder auch quadratische Vierkantund auch Sechskantschrauben oder auch Schrauben mit anderen länglichen Schraubenkopfformen besonders gut einsetzbar sind, insbesondere wenn sie - wie bei Mehrkantschrauben - das seitliche Heranführen eines Drehwerkzeugs (wie eines Schraubenschlüssels) zum formschlüssigen Eingriff mit ihnen leicht ermöglichen.
Eine weitere bevorzugte Ausgestaltung der erfindungsgemässen Befestigungsanordnung besteht darin, dass die Befestigungselemente, insbesondere in einer Spitze endigende Schraubbolzen sind, die im wesentlichen über ihre gesamte von der Haltewand vorstehende Länge mit einem Gewinde versehen sind und dass die aus elastischem Kunststoff bestehenden Halteteile formschlüssig in den Öffnungen der Führungsschiene gehaltert sind und auf die von der Haltewand vorstehenden Schraubbolzen aufgesteckt und von diesen kraftschlüssig gehaltert sind.
Die aus elastischem Kunststoff bestehenden Halteteile können hier vor dem Aufbringen der Führungsschienen auf die Befestigungselemente nicht auf letzteren, sondern in den Öffnungen der entsprechenden Führungsschiene formschlüssig gehaltert vormontiert und so ausgebildet sein, dass sie zur Montage zusammen mit der Führungsschiene, an der sie in den Öffnungen montiert sind, auf die zugeordneten, von der Haltewand vorstehenden Befestigungselemente, insbesondere Schraubbolzen, kraftschlüssig halternd aufsteckbar sind.
Dadurch, dass die Halteteile hier in den Öffnungen der Führungsschiene so vormontiert sind, dass sie dort formschlüssig gehaltert werden, wird die mit ihnen versehene Führungsschiene auf die aus der Haltewand vorstehenden Befestigungs-
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elemente, insbesondere Schraubbolzen einfach nur noch kraftschlüssig halternd aufgesteckt, etwa nach Art von Aufsteckclipsen o.ä., wobei hier die aus der Haltewand vorstehenden Abschnitte der Befestigungselemente, insbesondere Schraubbolzenabschnitte, dann entsprechend durch die Halteteile zur Ausbildung der kraftschlüssigen Halterung hindurchgestossen werden.
Eine weitere vorzugsweise Ausgestaltung der Erfindung besteht darin, dass zur formschlüssigen Halterung der Halteteile an der Führungsschiene der Halteteil eine längliche Platte aufweist, deren Länge grösser als die Weite der als Langloch ausgebildeten Öffnung der Führungsschiene ist und dass von der Platte, bevorzugt in deren Mittelbereich, ein Kopfabschnitt absteht, der im Übergang zur Platte eine Einkehlung aufweist, deren Tiefe der Öffnungen in der Führungsschiene entspricht, wobei der Kopfabschnitt in mindestens einer Drehstellung des Halteteils durch die Öffnung der Führungsschiene hindurchführbar ist, in von dieser Stellung abweichender Stellung, die Einkehlung jedoch in die Berandung der Öffnung der Führungsschiene eingreift,
wodurch die Führungsschiene gegen Abziehen vom Halteteil blockiert ist und die Platte an der der Haltewand zugekehrten Seite der Führungsschiene anliegt. Mit dem Kopfabschnitt ist ein Drehwerkzeug formschlüssig in Wirkeingriff bringbar, um eine blockierende bzw. deblockierende Drehung bei der Montage bzw. Demontage zu bewirken.
In weiterer Ausgestaltung der Erfindung weist die Platte, insbesondere in einem dem Kopfabschnitt gegenüberliegenden, bevorzugt im wesentlichen ebenen Wandabschnitt mindestens zwei mit ihren Enden einander zugewandte, vorgestanzte Klemmzungen auf, zwischen welchen der Schraubbolzen beim Aufstecken des Halteteils auf die Befestigungselemente, unter elastischem Herausbiegen der Klemmzungen aus der Ebene der Platte, insbes. aus deren ebenen Wandabschnitt hindurchführbar ist.
Dadurch, dass der Schraubbolzen auch in seinem vorstehenden Endbereich noch mit Gewinde versehen ist, können die im Wandabschnitt vorgestanzten Klemmzungen, die beim Durchstossen des Schraubbolzens zungenartig in Durchstossrichtung elastisch herausgebogen werden, unter der Wirkung ihrer elastischen Rückstellkraft mit ihren Enden gegen die Gewindeflanken des Schraubbolzens anliegen, wodurch eine sehr gute Halterung erreicht wird, die ein unerwünschtes Abziehen des Wandabschnittes vom durchgesteckten Schraubbolzen wirksam verhindert, dennoch aber die bei den Halteelementen geforderte Verdrehbarkeit relativ zu der Führungsschiene bzw. den zugeordneten Langlöchern, bestens ermöglicht.
Da die Vormontage der Halteteile in den Langlöchern bereits so erfolgt ist, dass sie dort formschlüssig gehaltert sind, bedeutet dies, dass sie relativ zu ihren jeweils zugeordneten Langlöchern sich in einer Drehstellung befinden, die ein Hindurchtreten durch das Langloch nicht gestattet und so die Ausbildung der gewünschten formschlüssigen Halterung zwischen ihnen gewährleistet. Deshalb ist die entsprechende Führungsschiene nach dem Aufstecken auf die aus der Haltewand herausstehenden Schraubbolzen auch schon fertig montiert.
Soll die Führungsschiene hier zu einem späteren Zeitpunkt wieder entfernt werden, wird - wie dies schon weiter oben geschildert ist - ein entsprechendes flaches Werkzeug an die Halteteile herangeführt und diese dann in eine solche Drehstellung relativ zu ihren Langlöchern gebracht, dass sie durch die Langlöcher hindurchtreten können, so dass die Führungsschiene wieder leicht abgezogen werden kann, wenn alle Halteteile in diese Ausrichtung gebracht sind. Soll dann wieder eine Führungsschiene montiert werden, wird sie in umgekehrter Reihenfolge mit ihren Langlöchern wieder über die ausgerichteten Halteelemente geschoben, wonach diese in eine Drehstellung gebracht werden, in der sie ein Abziehen der Führungsschiene wieder formschlüssig verhindern.
Ganz besonders bevorzugt weist die Platte vier dreieckförmige Klemmzungen auf, die durch zwei gleich lange, sich mittig unter 90 schneidende Stanzschnitte gebildet sind. Beim Durchstossen des Schraubbolzens werden vier Klemmzungen aus der Ebene der Platte elastisch herausgebogen.
Es besteht jedoch durchaus auch die Möglichkeit, eine andere Anzahl als vier Klemmzungen einzusetzen, etwa zwei Klemmzungen, die durch einen H-förmigen Stanzschnitt im Wandbereich vorgestanzt werden können oder drei Klemmzungen, die durch eine sternförmige Anordnung dreier zu einem Punkt zusammenlaufender Stanzschnitte vorstanzbar sind.
Eine besonders sichere und feste Halterung der Führungsschiene ist erreichbar, wenn in Weiterbildung der Erfindung jene Flächen, mit der die Platte des Halteteiles bei der Verdrehung gegen die Seitenschenkel der Führungsschiene zur Anlage kommen, in Drehrichtung eine leichte Neigung aufweisen, wodurch zumindest innerhalb eines gewissen Verdrehbereichs mit zunehmendem
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Verdrehweg ein wachsender Anlagedruck gegen die der Platte zugewandte Fläche des Seitenschenkels der Führungsschiene entsteht.
Diese Ausgestaltung erlaubt es, in Verdrehstellungen, in weichen ein Abziehen der Führungsschiene vom Halteteil blockiert ist, eine gewisse Vorspannung (im Sinne einer Erhöhung des Anlagedrucks gegen den Seitenschenkel der Führungsschiene) aufzubauen.
Weiterer Erfindungsgegenstand ist eine Baugruppe aus Führungsschiene und Halteteilen für eine erfindungsgemässe Anordnung, in welcher Baugruppe erfindungsgemäss vorgesehen ist, dass jeder Halteteil auf der Schiene vormontiert ist, wobei die Einkehlung eines jeden Halteteils in die Berandung der, insbesondere von Langlöchern gebildeten, Öffnungen der Schiene eingreift und zur Montage der mit den Halteteilen versehenen Schiene an der Haltewand, die Platte eines jeden Halteteils mit mindestens zwei mit ihren Enden einander zugewandten, vorgestanzten Klemmzungen versehen ist.
Die erfindungsgemässe Baugruppe sowie die erfindungsgemässe Befestigungsanordnung ermöglicht eine Vorfixierung der Führungsschienen durch einfaches Andrücken auf an der Haltewand vormontierte Befestigungselemente. Die Möglichkeit, die Führungsschienen durch erstes Andrücken in ihrer Lage vorzufixieren, bevor die endgültige Befestigung durch entsprechendes Verdrehen der Halteteile erfolgt, ist insbesondere dann wichtig, wenn es sich um die Montage von Führungsschienen in oberen Stockwerken handelt, bei denen ein Zugang an die Führungsschienen von der Aussenseite her nicht oder nur mit grosser Schwierigkeit möglich wäre. Die Vorfixierung lässt sich insbesondere dann günstig ausführen, wenn die Befestigungselemente in ihrer zu den Langlöchern ausgerichteten Durchsteckposition eine der Weite der zugeordneten Langlöcher entsprechende Halteteilbreite aufweisen.
Es sind jedoch auch Einsatzfälle denkbar, bei denen die Halteteile in ihrer zu den Langlöchern ausgerichteten Position eine Breite geringer als die Langlochweite haben, wodurch sich insbesondere, was in Einzelfällen von Interesse sein kann, Toleranzausgleichsmöglichkeiten bei der Montage auch in Richtung der Führungsschienen aufeinander zu ergeben.
In deutlicher Abweichung von den bisher bekannten Befestigungsanordnungen werden bei der Erfindung alle Befestigungselemente zur Befestigung einer Führungsschiene unabhängig von dieser bereits vorab in der Haltewand verankert und entsprechend einer gegenseitigen Anordnung, die der Anordnung der ihnen zugeordneten Öffnungen in dem an die Haltewand anzulegenden Seitenschenkel der zu montierenden Führungsschiene entspricht, montiert.
Durch die Ausbildung der Öffnungen in der Führungsschiene in Form von Langlöchern und durch die Verwendung von im montierten Zustand gegenüber der Führungsschiene um die Mittelachse des zugeordneten Befestigungselements verdrehbaren Halteteilen mit einer spezifischen Formgebung derart, dass sie nur in einer oder in mehreren einzelnen Drehstellung(en) durch die Langlöcher hindurchsteckbar sind, in allen anderen Drehstellungen jedoch gegen ein Hindurchstecken blockieren, wird ein besonders schnelles Montieren und Demontieren der Führungsschienen ermöglicht.
Die erfindungsgemäss ausgebildete Befestigungsanordnung gestattet es auch, die Führungsschienen direkt am Fensterstock als Haltewand anzubringen, der eine gut ebene Befestigungsfläche bietet.
Die Erfindung wird nachfolgend anhand der Zeichnung im Prinzip beispielshalber noch näher erläutert. Es zeigen:
Fig. 1 eine perspektivische Prinzipdarstellung einer erfindungsgemässen Befestigungsanordnung, bei der sich einzelne Halteteile in unterschiedlichen Drehlagen relativ zur Führungsschiene befinden ;
Fig 2 eine Schnitt-Teildarstellung der Elemente bei einer erfindungsgemässen Befestigungsanordnung, bei der ein Hafteelement relativ zu einem zugeordneten Langloch in der Führungsschiene zum Durchführen durch dieses ausgerichtet ist,
Fig. 3 die Darstellung aus Fig. 2, jedoch nach Durchstecken des Halteelements durch das Langloch und Verdrehen des Halteelements in eine Blockierstellung;
Fig. 4 eine Seitenansicht einer anderen Ausführungsform für eine Halteteil zur halternden Vormontage in einer Durchstecköffnung einer Führungsschiene und zum anschliessenden Aufstecken auf einen aus der Haltewand vorstehenden Schraubbolzen;
Fig 5 eine Draufsicht auf das Halteteil gemäss Fig. 4;
Fig. 6 eine Schnittdarstellung durch das Halteteil aus Fig. 5 entsprechend Schnittlage VI-VI
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(Verdrehung des Halteteils im zugeordneten Langloch der Führungsschiene in eine um 45 gedrehte Blockierstellung);
Fig. 7 eine prinzipielle Perspektiv-Detaildarstellung eines auf einen Schraubbolzen kraftschlüssig halternd aufgesteckten Wandbereich des Halteteils aus Fig. 6, sowie
Fig. 8 drei Stanzmuster für die Ausbildung von Klemmzungen im Wandabschnitt des Halteteils im Durchsteckbereich für einen Klemmbolzen.
In Fig. 1 ist in einer reinen Prinzipdarstellung perspektivisch das untere Teil einer Führungsschiene 1 eines Rolladens gezeigt, die an einem Fensterstock als Haltewand 5 befestigt ist. Zur Vereinfachung der Darstellung weist die Führungsschiene 1 ein im Querschnitt U-förmiges Schienenprofil auf mit einem äusseren Seitenschenkel 2, einem am Fensterstock anliegenden und an diesem befestigten Seitenschenkel 4 sowie einen die beiden Seitenschenkel 2 und 4 an ihrem einen Ende miteinander verbindenden Quersteg 3.
Diese vereinfachende Darstellung des Querschnitts der Führungsschiene eines Rolladens soll nur der leichteren Verständlichkeit der Darstellung dienen, wobei unberücksichtigt bleibt, dass bei praktisch ausgeführten Rolladenschienen gerade im Endbereich der U-förmigen Öffnung des Profiles an den Seitenschenkeln 2 und 4 in aller Regel noch kleine Halte-Profilausnehmungen zum Anbringen geeigneter Dichtungen über die Länge der Führungsschiene 1 hinweg zum seitlichen Abdichten der in den Führungsschiene 1 laufenden Endbereiche des Rolladenpanzers angebracht sind und ferner auch noch oftmals hinter dem Quersteg 3 auf dessen der Öffnung des U-Querschnitts gegenüberliegenden Seite noch die Ausbildung weiterer Ergänzungsquerschnitte für das Gesamtprofil zu unterschiedlichsten Zwecken möglich ist.
Die hier vereinfacht gewählte Darstellung der Form der Führungsschienen 1 ist jedoch im Hinblick auf den prinzipiellen Aufbau der beschriebenen Befestigungsanordnung nicht wesentlich. Auch die Platzierung der Befestigungselemente an der Führungsschiene 1 entspricht in der Praxis nicht der Lage, die in den Figuren zur leichteren Darstellbarkeit angegeben ist. Natürlich werden die Befestigungselemente so montiert, dass der in den Führungsschienen 1 mit seinen Endbereichen laufende Rolladenpanzer nicht gegen ein Befestigungselement bzw. dessen Halteteil anlaufen kann (also entsprechend tiefe Anordnung der Befestigungselemente an vom Panzer nicht mehr bestrichenen Stellen oder an anderen Stellen am Profil der Führungsschiene 1).
Wie aus Fig. 1 erkennbar ist, sind in dem an der Haltewand 5 anliegenden Seitenschenkel 4 der Führungsschiene 1 in deren Längsrichtung ausgerichtete Durckstecköffnungen in Form von Langlöchern 6 ausgebildet, von denen hier zwei gezeigt sind.
Zur Befestigung der Führungsschiene 1 sind in der Haltewand 5, wie dies Fig. 2 in einer DetailSchnittdarstellung zeigt, Befestigungselemente 7 in Form von Schrauben verankert, die an ihrem von der Haltewand 5 abstehenden Ende mit einem Halteteil in Form eines länglichen Schraubenkopfes 8, wie er aus Fig. 1 erkennbar ist, versehen sind. Zur Montage der Führungsschiene 1 werden die länglichen Schraubenköpfe 1 in eine solche Position gedreht, dass sie zu der Lage des zugeordneten Langloches 6 ausgerichtet sind und somit der Schraubenkopf 8 beim Annähern der Führungsschiene 1 gegen die Haltewand 5 durch das Langloch 6 ungehindert hindurchtreten kann. Dabei ergibt sich eine Endlage, wie sie in Fig. 1 für die untere Paarung Langloch 6/ Schraubenkopf 8 dargestellt ist.
Die Befestigungsschrauben 7 mit den Schraubköpfen 8 sind an der Haltewand 5 bereits in einer solchen Relativanordnung zueinander vormontiert, wie sie der Relativanordnung der Langlöcher 6 in der zu montierenden Führungsschiene 1 entspricht. Dabei sind die Befestigungselemente 7 in die Haltewand 5 bei der Vormontage so weit eingeschraubt, dass der Abstand zwischen der Unterseite ihres Kopfes 8 und der Oberfläche der Haltewand 5 etwas grösser als die Dicke T des Seitenschenkels 4 bzw. die Tiefe t des Durchsteckloches 6 ist.
Wenn die Führungsschiene 1 auf die solchermassen ausgerichteten Befestigungselemente 7 über ihre Langlöcher 6 aufgesteckt ist, so dass die Schraubenköpfe 8, wie in Fig. 1 für die untere Schraube gezeigt ist, durch das Langloch 6 vollständig hindurchgesteckt sind und über dieses hervorragen, wird mittels eines geeigneten Werkzeugs, das von der offenen Seite des U-förmigen Querschnitts seitlich eingeführt und in formschlüssigen Eingriff mit dem Schraubenkopf 8 gebracht wird, z. B. mittels eines geeigneten Schraubschlüssels, der Schraubenkopf 8 formschlüssig erfasst und um die Drehachse verdreht, wodurch er schliesslich in eine Endlage kommt, wie sie für die obere Schraubendarstellung in Fig. 1 gezeigt ist.
In dieser Lage überdecken die äusseren Endbereiche des länglichen Schraubenkopfes 8, dessen Gesamtlänge zwar kürzer als die Gesamtlänge
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des Langloches 6, jedoch grösser als dessen Weite ist, die seitlich neben den Rändern des betreffenden Langloches 6 liegenden Oberflächenbereiche des Seitenschenkels 4, so dass formschlüssig der Seitenschenkel 4 (und damit die Führungsschiene 1) an der Haltewand 5 gehaltert wird.
Da mit einer zunehmenden Drehung des betreffenden Schraubenkopfes 8 im Uhrzeigersinn gleichzeitig auch ein tieferes Einschrauben der Schraube 7 in die Haltewand 5 erfolgt und sich damit der Schraubenkopf 8 mit seiner Unterseite entsprechend der ihm zugewandten Oberfläche des Seitenschenkels 4 annähert, kann durch eine entsprechend grosse Verdrehung im Uhrzeigersinn auch gleichzeitig ein gewünschter Anpress-Haltedruck zwischen dem Schraubenkopf 8 und dem Seitenschenkel 4 erzeugt werden.
In Fig. 3 ist, in einer der Fig. 2 analogen Darstellungsweise, noch einmal als DetailschnittDarstellung der Zustand gezeigt, bei dem die Führungsschiene 1 nach dem Überstülpen über den Schraubenkopf 8 bis zur Anlage ihres Seitenschenkels 4 an der Haltewand 5 gebracht ist, wobei hier der Schraubenkopf in eine um 90 gegenüber der Darstellung aus Fig. 2 gedrehte blockierte Stellung überführt ist.
In den Fig. 4 und 5 ist eine andere Ausführungsform für ein Halteteil zur Verbindung mit einem Befestigungselement und zur Halterung einer Führungsschiene 1 in einer gewünschten Lage relativ zu einer Haltewand 5 gezeigt, wobei Fig. 4 eine Seitenansicht und Fig. 5 die Draufsicht darstellen.
Wie aus den Fig. 4 und 5 sogleich erkennbar ist, ist hier das Halteteil 80 als ein vom Befestigungselement 7 getrenntes Teil ausgeführt, das aus einem elastischen Kunststoff, etwa einem geeigneten Elastomer, besteht. Es sei darauf hingewiesen, dass die Darstellung der Fig. 4 und 5 das Halteteil zu seiner besseren Darstellung in einer starken Vergrösserung zeigt.
Dieses Halteteil weist eine Mittenachse M-M auf, zu der seine Formgebung entsprechend der Draufsicht gemäss Fig. 5 punktsymmetrisch angeordnet ist.
Dabei besteht das Halteteil 80 an seinem einen axialen Ende aus einer durchgehenden, länglichen Platte 10, die in ihrem Mittelbereich einen zu diesem axialen Ende hin um einen kleinen Abstand a vorspringenden, im wesentlichen ebenen Wandabschnitt 11 aufweist, der eine kreisförmige Endfläche 29 aufweist, die über eine in Richtung zum anderen axialen Ende hin divergierende kegelabschnittförmige Ringfläche 30 in zwei längliche, einander gegenüberliegende Seitenflügel 12,13 übergeht, welche von den Endbereichen der länglichen Platte 10 gebildet werden. Diese Seitenflügel 12,13 weisen eine spezielle Formgebung auf, wie sie am besten aus Fig. 5 entnommen werden kann, worauf ausdrücklich und speziell hingewiesen wird.
Wie dort erkennbar, weist jeder Seitenflügel 12 bzw. 13 eine Längs-Seitenkante 31 bzw. 31' auf, die im wesentlichen geradlinig verläuft und unter einem Winkel a, der vorzugsweise 15 beträgt, zur Längsmittelebene E-E geneigt verläuft. Diese Seitenkante 31,31' geht an ihrem freien Ende in eine Abschlusskante 32 bzw. 32' über, die etwa senkrecht zur Ebene E-E verläuft und auf der anderen Längsseite des betreffenden Seitenflügels über eine in der Draufsicht kreisabschnittförmig mit dem Radius R gekrümmte Seitenkante 33 bzw. 33' mit dem Mittelbereich 11verbunden ist. Dabei sind die gekrümmten Seitenkanten 33,33' in ihrem in Drehrichtung im Uhrzeigersinn vorne liegenden Bereich vom mittleren Wandabschnitt 11aus zum freien Rand hin um einen Winkel # angestellt.
Axial hinter der länglichen Platte 10, d. h. auf deren der Haltewand abgewandten Seite, ragen an beiden Seitenrändern des Mittelbereiches 11 elastisch seitlich verschwenkbare Formzungen 14 und 15 weg, die zusammen mit seitlich an ihnen einstückig angeformten, jeweils senkrecht zur gegenüberliegenden Formzunge 14 bzw. 15 hin vorspringenden Seitenzungen 16,17 bzw. 16', 17' gegeneinander ragen. Die jeweils aufeinanderzu laufenden Seitenzungen 16 und 16' bzw. 17 und 17' bilden zwischen ihren Endflächen freie Zwischenspalte 18 bzw. 18' aus, die ein elastisches Verbiegen der Formzungen 14,15 mit den an ihnen angeformten, rechtwinkelig abgewinkelten Seitenzungen 16,17 in Richtung aufeinander in beschränktem Masse zulassen.
Wie aus den Fig. 4 und 5 entnehmbar ist, ragen die Seitenzungen 16,17 bzw. 16', 17' von ihrer jeweiligen Formzunge 14,15 in Längsrichtung des Halteteiles 80 etwas nach vorne bzw. hinten vor, wie dies die Fig. 4 und 5 deutlich zeigen. Der von der Platte 10 abgewandte Endbereich der Formzungen 14,15 weist, wie dies aus Fig. 4 entnommen werden kann, in Längsrichtung des Halteteiles 80 eine Länge D auf, die etwa dem Durchmesser der kreisförmigen Endfläche des vorspringenden Teiles 11 der Grundplatte 10 entspricht. In diesem Endabschnitt sind die beiden Haltezungen 14,15 mit einer kleinen, jeweils seitlich nach aussen vorstehenden Kreiswölbung 19,
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20 versehen.
Wie aus Fig. 5 erkennbar ist, umschliessen in der Draufsicht die Formzungen 14 und 15 mit den an ihnen angeformten Seitenzungen 16,16', 17,17' einen freien, im wesentlichen quadratischen Innenquerschnitt, in dem z. B. von dem der Platte 10 abgewandten Ende des Kopfabschnitts 28 her ein an einem Ende eines Schraubschlüssels angebrachter, vorstehender Innensechskant formschlüssig eingeführt werden könnte, um so über den Kopfabschnitt 28 das Halteteil 80 zu drehen.
Aber auch durch einen länglichen Formkörper, der nur in den freien Raum zwischen die beiden oberen Endabschnitte der Formzungen 14 und 15 zwischengesteckt wird, könnte eine solche Drehbewegung ausgelöst werden.
Das Halteteil 80 weist (ohne Berücksichtigung der Vorwölbungen 19, 20) eine Breite B auf, die so gross bzw. beinahe so gross wie die Weite des zugordneten Langloches in der zu befestigenden Führungsschiene 1 gewählt ist.
Wie Fig. 4 weiter zeigt, wird zwischen Kopfabschnitt 28 und Grundplatte 10 durch seitliche Einkehlungen 21 in den beiden Formzungen 14,15 ein Zwischenabschnitt 27 geschaffen, der bei der Montage des Halteteils 80 in einem Langloch 6 einer Führungsschiene 1 das betreffende Langloch 6 durchsetzt. Die Erstreckung b des Zwischenabschnitts 27 ist so gross gewählt, dass, wenn sich bei der Montage des Halteteils 80 an der Führungsschiene 1 diese mit ihrem der Haltewand 5 zugewandten Seitensteg 4 in Anlage auf der Oberseite der Seitenflügel 12 und 13 befindet und dabei der Zwischenabschnitt 27 sich durch das zugeordnete Langloch 6 hindurch erstreckt, eine ungehinderte Verdrehung des Halteteils 80 innerhalb eines Langloches 6 möglich ist.
Zur Vormontage des Halteteils 80 in einem zugeordneten Langloch 6 einer Führungsschiene 1 wird das Halteteil 80 zunächst in dem U-förmigen Querschnitt der Führungsschiene 1 vor das zugeordnete Langloch 6 gebracht, wobei die Grundplatte 10 der Öffnung des Langlochs 6 zugewendet ist und zu dieser so ausgerichtet wird, dass das Halteteil 80 mit seiner Grundplatte 10 durch das Langloch 6 so weit hindurchgeführt werden kann, dass sich der Seitenschenkel 4 der Führungsschiene 1 relativ zum Halteteil 80 in einer Position befindet, die etwa der Lage des Zwischenabschnitts 27 entspricht. Diese Lage ist in Fig. 5 strichpunktiert eingetragen. Nunmehr wird das Halteteil 80 innerhalb des Langloches 6 z.
B. in Uhrzeigerdrehrichtung etwas verdreht, wodurch seine Seitenflügel 12 und 13 mit ihren jeweils in Drehrichtung vorne liegenden Seitenkanten 33 und 33' zunehmend aus der seitlichen Begrenzung des Langloches 6 herausgedreht werden und dabei das Langloch 6 fortlaufend in die Einkehlung 21 hineinwandert. Durch die Neigung der in Drehrichtung vorneliegenden Endbereiche der Seitenflügel 12 und 13 (an den Seitenkanten 33 und 33') wird mit wachsender Drehung auch ein über einen gewissen Drehwinkel hinweg noch anwachsender Anpressdruck zwischen dem betreffenden Seitenflügel 12 bzw. 13 und der ihm zugewandten Oberfläche des Seitenschenkels 4 aufgebaut. Wenn das Halteteil 80 um etwa 45 relativ zum Langloch 6 verdreht wurde, findet bereits eine vorzügliche Blockierung statt.
Dann liegen die seitlichen Begrenzungswände der Nut des Langloches 6, die von gleicher Weite wie die Breite B des Halteteiles 80 ist, relativ zum Halteteil 80 etwa so, wie dies in Fig. 5 ebenfalls in strichpunktierten Linien eingezeichnet ist.
Solchermassen vormontiert ergibt sich eine formschlüssige Halterung des Halteteiles 80 im zugeordneten Langloch 6. Wenn in allen Langlöchern 6 einer Führungsschiene 1 Halteteile 80 in dieser Form vormontiert sind, kann dann die Führungsschiene 1 mit den an ihr befestigten Halteteilen 80 auf die aus der Haltewand 5 vorstehenden Schraubbolzen 70 aufgesteckt werden, indem die Führungsschiene 1 in Richtung auf die Schraubbolzen 70 angedrückt und dabei letztere durch den Mittelbereich des jeweils zugeordneten Wandabschnitts 11der einzelnen Halteteile 80 unter Aufbiegung der elastisch vorgestanzten Klemmzungen 25a, 25b, 25c und 25d durchstossen können.
Einen Schnitt durch ein Halteelement 80 in dieser Endposition (mit einer Schnittführung gemäss Linie VI-VI) zeigt Fig. 6:
Aus Fig. 6 ist ersichtlich, wie die einzelnen in der Ebene des Wandabschnitts 11 vorgestanzten Klemmzungen 25a, 25b, 25c und 25d nach dem Durchstossen des Schraubbolzens 70 durch diesen elastisch ausgebogen werden. Fig. 7 illustriert dies anhand einer perspektivischen Detailzeichnung noch einmal getrennt. Mit ihren oberen Endkanten liegen die ausgebogenen elastischen Klemmzungen 25a, 25b, 25c, 25d gegen die Gewindegänge des Schraubbolzens 70 an, so dass eine entgegen der Einstossrichtung des Schraubbolzens 70 gerichtete Abzugskraft durch die dann auf die Klemmzungen 25a, 25b, 25c, 25d ausgeübte Stauchwirkung einem unerwünschten
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Abziehen des Wandabschnitts 11 vom Schraubbolzen 70 entgegenwirkt.
In Fig. 8 sind verschiedene Formen für Stanzschnitte zur Ausbildung von Klemmzungen 25a, 25b, 25c, 25d im Wandbereich 11dargestellt: die oberste Darstellung zeigt eine Stanzschnittführung in Form eines H, mit der zwei einander zugewandte Klemmzungen 25 vorgestanzt werden können.
Die mittlere Darstellung entspricht der Stanzschnitt-Anordnung gemäss Fig. 5, bei der zwei gleich lange Stanzschnitte 23 und 24 unter 90 mittig einander kreuzen und dadurch vier dreieckförmige Klemmzungen 25a, 25b, 25c, 25d ausbilden.
Die unterste Darstellung zeigt eine weitere Möglichkeit, bei der sternförmig von einem gemeinsamen Zentralpunkt aus drei in Winkelrichtung gleichmässig zueinander versetzte, gleich lange Stanzschnitte zur Ausbildung von drei dreieckförmigen Klemmzungen 25', 25" und 25"' vorgesehen sind
Daneben ist selbstverständlich noch eine Vielzahl weiterer Stanzschnitt-Anordnungen zur Ausbildung anderer Formen, auch unsymmetrischer Formen von Klemmzungen möglich.
In dieser Montagestellung, die in Fig. 6 im Schnitt dargestellt und aus Fig. 5 unter Berücksichtigung der schräg verlaufenden strichpunktierten Linien entnehmbar ist, wird der Seitenschenkel 4 der zu halternden Führungsschiene 1 in den neben dem Zwischenabschnitt 27 vorhandenen Einkehiungen 21 des Halteteils 80 aufgenommen und durch die sich in dieser Drehlage über die Seitenränder des Langlochs 6 hinaus erstreckenden Eck-Übergangsbereiche der Formzunge 14 und der Seitenzunge 17' sowie der Formzunge 14 und der Seitenzunge 16 von der Oberseite her überdeckt, während auf der Unterseite die Gegenhalterung durch die dort relativ weit überdeckenden Seitenflügel 12 und 13 erfolgt.
Wenn nun eine solchermassen montierte Führungsschiene 1 wieder entfernt werden soll, wird der Kopfabschnitt 28 des Halteteils 80 durch seitliches Einführen eines entsprechenden Drehwerkzeugs und durch formschlüssigen Eingriff mit diesem z. B. noch einmal um weitere 45 gedreht, so dass die Längsachse E-E des Halteteils 80 unter 90 zur Längsachse des zugehörigen Langloches 6 steht. Da auch in dieser Drehausrichtung die Ausdehnung des Kopfabschnitts 28 wegen des im wesentlichen quadratischer Ausgestaltung mit einer Breite B wiederum die Weite des zugeordneten Langloches 6 nicht übersteigt, kann in dieser Ausrichtung die Führungsschiene 1 ungehindert mit ihrem Langloch 6 über den Kopfabschnitt 28 abgezogen werden, wobei das Halteteil 80 in seiner montierten Position auf dem Schraubbolzen 70 verbleibt.
Werden alle Halteteile 80 in eine solche Ausrichtung gebracht, kann die Führungsschiene 1 unschwer abgezogen und später wieder aufgesetzt werden, wonach durch eine weitere kleine Verdrehung der Kopfabschnitte 28 wieder eine blockierte Haltestellung erreicht wird, in der die Führungsschiene 1 fest an der Wand montiert ist. Gleichermassen könnte man das Halteteil 80 aber auch wieder um den Drehwinkel zurückdre- hen, der zu seiner Überführung in die blockierende Stellung eingesetzt wurde ; dann lässt sich die Führungsschiene 1 von ihm abziehen.
Die seitlichen Kreiswölbungen 19 und 20 verhindern, dass beim anfänglichen Vormontieren des Halteteils 80 in den Langlöchern 6 einer Führungsschiene 1 beim Durchstecken der Grundplatte 10 durch ein zugeordnetes Langloch 6 das Halteteil 80 nach unten hin in Gänze durchfallen könnte, da es durch diese Vorwölbungen am Durchfallen gehindert sind. Soll in der in Fig. 5 gezeigten Stellung die Führungsschiene 1 abgezogen werden, ist dies trotz der Vorwölbungen 19,20 möglich, da die Formzungen 14,15 beim Abziehen der Führungsschiene 1 so einfedern, dass das Langloch 6 auch über die Kreiswölbungen 19, 20 geschoben werden kann
Schliesslich sei erwähnt, dass das in den Fig 4 und 6 gezeigte Halteteil 80 aber auch derart montiert werden kann, dass es nicht in einem Langloch 6 der Führungsschiene 1, sondern direkt auf dem zugeordneten Befestigungselement 7 vormontiert wird.
Hierzu könnte statt der Schraubbolzen 70 und der Klemmzungen 25a, 25b, 25c, 25d auch im Wandbereich 11eine zentrale Durchlassöffnung für eine Befestigungsschraube vorgesehen sein, mittels der das Halteteil 80 zunächst an der Haltewand 5 angeschraubt und dann entsprechend dem zugeordneten Langloch 6 in der Führungsschiene 1 ausgerichtet wird. Auf die solchermassen vormontierten und ausgerichteten Halteteile 80 könnte dann die Führungsschiene 1 mit ihren Langlöchern 6 aufgestellt und anschliessend die Halteteile 80 in ihre blockierende Stellung verdreht werden
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The invention relates to an arrangement for fastening substantially U-shaped guide rails for roller shutters on a, for. B. formed by a window frame, in the fasteners for pivoting about the central axis of these fasteners are anchored to these mounted holding parts, each of which overlaps the edge of an opening of the rail in at least one pivot position (locked position) in a position deviating from this position, the However, the edge of the opening releases, so that in such a position (release position) the guide rail is free for movement in the direction of the pivot axis of the holding part.
For fastening roller shutter guide rails, which generally have a profile that is open in a U-shape in cross section to the roller shutter curtain, a rectangular, essentially closed cross section is conventionally formed in a rear extension of the U cross section, in the area of which the fastening the rails are made on a retaining wall. Such roller shutter guide rails are usually attached by drilling a hole in the area of the rectangular cross-section of this profile from the outside and drilling through to the rear side facing the retaining wall (possibly also into the retaining wall behind).
Fastening elements in the form of long cap screws are then inserted into these bores from the outside and the guide rail is screwed to the retaining wall from the outside with these. To cover the screw heads on the outside, small cover caps are placed on them. With this type of fastening, especially when the screws are tightened to a greater extent, undesirable humps, dents, depressions or other distortions generally occur, which significantly reduce the optically most important external impression of such roller shutters. In addition, there is the disadvantage that relatively long screws must always be used, which is uneconomical.
With another fastening method, a hole is also drilled from the outside of the guide rail profile to the side web lying against the inside of the retaining wall, but in two stages in such a way that the hole with the desired diameter for the fastening screw is first created and then (only) the borehole also created on the outside of the profile is drilled out to a larger diameter. This creates the possibility that a fastening screw with a head can be inserted from the outside through the enlarged diameter of the outer hole to the (smaller) hole on the opposite side, which is adjacent to the retaining wall, and the screws can be screwed onto the retaining wall there.
This allows the use of relatively short screws, but requires a little more skill in assembly; the outer holes in the guide rails must then be closed using cover caps.
However, both fastening arrangements are easily accessible from the outside of the roller shutter, i.e. they are unfavorable with regard to burglary protection, since in both cases the fastening of the guide rails can easily be removed from the outside after the cover caps have been removed. In addition, there is another disadvantage that in cases where the roller shutter has to be dismantled later (e.g. a bullet crack or similar), especially on higher floors, the removal of the guide rails proves to be quite difficult, since it is from The outside of the window opening must take place and can hardly be made from the interior of the window opening that can be closed with the roller shutter, so that the use of suitable scaffolding, higher conductors or the like may be necessary.
In a further arrangement (GB-PS 1 545 508), the holding parts are inserted through an elongated slot formed over the entire length of the guide rails and then rotated, after which the outer end regions of wings arranged on the holding parts protrude laterally beyond the slot in the rail and thereby overlap the walls of the guide rail that laterally delimit the long slot, so that the rail is clamped onto the holding wall. In this known arrangement, the rotation of the holding parts is accomplished by means of a handle which is arranged outside the guide rails and can only be operated from there. The subject of the GB-PS does not provide for gripping the hand parts by means of a tool through an open cross-sectional side of the guide rail.
With an arrangement according to GB-PS 1 545 508, undesired dismantling can thus take place
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the guide rails cannot be prevented when the roller shutter is closed, because there the rotation of the holding parts is accomplished by an operating element which is located on the outside of the guide rails and can be actuated from there. This means that the guide rails can be assembled and disassembled from the outside even when the roller shutter is lowered. Burglary protection is therefore not possible.
In addition, it seems questionable whether the attachment can be quickly and easily removed from the side of the opening to be closed, because in any case the side guide rails overlap from the opening and only small gripping flanges close to the outside of the Guide rails must be taken to cause the twisting of the holding elements of the fastening parts required for disassembly.
DE-OS 39 06 209 discloses a device for covering a window or a door of a building by a roller shutter, which can be wound up on a winding roller mounted in a roller shutter box and is guided on each side in a guide rail. The lower part of each guide rail can be swiveled out.
It is not recognizable in what way the guide rails of the roller shutter as such are attached to the retaining wall; only with regard to the unfolding of the lower section of the guide rails, a single retaining toggle is described for this lower section, which can be operated to unlock this lower guide rail section from the retaining wall via an elongated lever from the inside of the space opening in order to hold the retaining knob with the guide rail to be able to then fold out the lower part of the guide rail. The only holding part which is rotatably provided in the known device is used for holding or
Release the pivotable lower section of each guide rail. However, when the holding part is inserted through the push-through opening, twisting from the open cross-sectional side of the guide rail by means of a tool which engages there in a form-fitting manner is not possible, since the toggle for the guide rail is completely inaccessible in a closed cross-section chamber of the guide rail is attached outside. A rotation of the retaining toggle is only possible via the twist lever arranged outside the guide rails.
CH-PS 671 614 discloses a connecting element for connecting the side walls of a supply body with columns of a room divider, but does not address an application of this element for fastening substantially U-shaped roller shutter guide rails to a holding wall.
The invention has for its object to provide a mounting arrangement for the guide rails of roller shutters available, which largely eliminates the aforementioned disadvantages with a simple structure and results in significantly improved burglary protection, especially when the roller shutters are lowered, is easy to install and also from the inside of the roller shutters closable opening can be quickly and easily dismantled again, especially if access from the outside is not possible or only with difficulty.
According to the invention, this is achieved in a fastening arrangement of the type mentioned at the outset in that, according to the invention, each holding part projects into the space of the guide rail bordered by the two legs and the web connecting the essentially U-shaped guide rail, and thus for rotation into or out of the locked position each holding part can be gripped in a form-fitting manner by a tool from the opening of the space bordered by the legs and the web of the essentially U-shaped guide rail.
In the fastening arrangement designed according to the invention, the fact that the holding parts, when they are inserted into the interior of the guide rail, for their rotation (and thus for the assembly or disassembly of the guide rails) from the open side of the U-shaped cross section of the guide rails by means of a Workpiece must be gripped positively, achieved that when the roller shutter is lowered, it is not possible to actuate these holding parts in the sense of disassembly without destroying the roller shutter.
However, since the corresponding tool can easily be inserted from the opening side of the window into the open cross section of the guide rails, particularly rapid assembly of the guide rails is also possible if the holding pieces protrude through the push-through openings into the interior of the guide rail.
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The fastening arrangement according to the invention effectively prevents the holding parts and / or fastening elements from being unauthorizedly released from the outside for the purpose of a break-in when the roller shutter curtain is lowered. The invention also creates a completely concealed fastening option for the guide rails from the outside, without the risk of dents, depressions or other distortions occurring on the outside of the profiles of the guide rails. There is no longer any need to drill holes on the guide rails during assembly and there is no need to attach cover caps to screw heads or drill holes.
The fastening arrangement according to the invention significantly simplifies and accelerates the assembly on site and permits problem-free and simple opening and closing of the fastening closures.
In addition, the invention leads to a particularly stable fastening which is effective over a long period of time, also taking into account the so-called "rumble operation" (vibrations) when opening and lowering the roller shutters. All of the assembly aids to be used for assembly are uncomplicated and easy to use and, in addition, the geometry of the guide rails can be selected much more freely than with previous fastening arrangements.
In the final assembled state of the guide rail in the fastening arrangement according to the invention, the holding parts are in such a rotational position relative to the guide rail that they cannot pass through the elongated holes and therefore, because they are connected to the fastening elements anchored in the holding wall, hold the rail securely on the Retaining wall without the risk of unwanted loosening. But if you want z.
B. remove the guide rails due to maintenance work, this can be done in that a suitable tool, such as a flat wrench, brought from the side of the opening to be closed with the respective holding part in positive engagement and this is then turned so far that it is aligned relative to the elongated hole assigned to it so that it can pass through it. This can be done quickly for all holding parts, after which the guide rail can then be pulled off the holding wall.
Likewise, the fastening arrangement according to the invention also allows a quick and quick assembly of the guide rails on the holding wall in the opposite way.
A particularly simple embodiment of the fastening elements consists in that they are designed as corresponding cap screws, the heads of which form the respective holding parts, which presupposes that the heads have to have a corresponding shape in the plan view, which allows them to be in certain relative rotational positions to the associated elongated hole to allow passage through this, but to prevent this in a positive manner in other rotational positions. Head screws with a circular screw head shape are not suitable for this, however, since they do not allow such an effect.
However, it is particularly preferred to use head screws, the heads of which have a square or rectangular shape in plan view, in which case rectangular or square square and also hexagon screws or also screws with other elongated screw head shapes can be used particularly well, in particular if they - as with polygonal screws - easily allow a turning tool (such as a wrench) to be moved sideways for positive engagement with them.
A further preferred embodiment of the fastening arrangement according to the invention consists in that the fastening elements, in particular in a tip-ending screw bolts, are provided with a thread essentially over their entire length protruding from the holding wall and that the holding parts, which are made of elastic plastic, have a positive fit in the openings the guide rail are mounted and placed on the bolts projecting from the retaining wall and are non-positively supported by them.
The holding parts made of elastic plastic can be pre-assembled here before the guide rails are attached to the fastening elements, not on the fasteners, but in the openings of the corresponding guide rail and designed so that they can be assembled together with the guide rail on which they are in the openings are mounted, can be attached to the associated fastening elements, in particular screw bolts, projecting from the holding wall in a force-fitting manner.
Because the holding parts are preassembled here in the openings of the guide rail in such a way that they are held there in a form-fitting manner, the guide rail provided with them is attached to the fastening parts protruding from the holding wall.
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Elements, in particular screw bolts, are simply simply attached in a force-fitting manner, for example in the manner of clip-on clips or the like, in which case the sections of the fastening elements projecting from the holding wall, in particular screw bolt sections, are then pushed through the holding parts to form the non-positive holder.
A further preferred embodiment of the invention consists in that for the form-fitting mounting of the holding parts on the guide rail, the holding part has an elongated plate, the length of which is greater than the width of the opening of the guide rail designed as an elongated hole, and that of the plate, preferably in the central region thereof, a head section protrudes, which has a groove in the transition to the plate, the depth of which corresponds to the openings in the guide rail, the head section being able to be passed through the opening of the guide rail in at least one rotational position of the holding part, in a position deviating from this position, but the groove in the edge of the opening of the guide rail engages,
whereby the guide rail is blocked from being pulled off the holding part and the plate rests on the side of the guide rail facing the holding wall. A rotary tool can be brought into active engagement with the head section in order to effect a blocking or deblocking rotation during assembly or disassembly.
In a further embodiment of the invention, the plate, in particular in a wall section opposite the head section, preferably essentially flat, has at least two, with its ends facing one another, pre-punched clamping tongues, between which the screw bolt, when the holding part is attached to the fastening elements, with elastic bending out of the clamping tongues from the plane of the plate, in particular from its flat wall section.
Because the screw bolt is also provided with a thread in its protruding end region, the clamping tongues pre-punched in the wall section, which are elastically bent out in the piercing direction when the screw bolt is pierced, can rest with their ends against the thread flanks of the screw bolt under the effect of their elastic restoring force , whereby a very good mounting is achieved, which effectively prevents an undesired pulling off of the wall section from the inserted screw bolt, but nevertheless enables the required rotatability in the holding elements relative to the guide rail or the associated elongated holes.
Since the pre-assembly of the holding parts in the elongated holes has already been carried out in such a way that they are positively held there, this means that they are in a rotational position relative to their respectively assigned elongated holes, which does not allow passage through the elongated hole and thus the formation of the desired positive locking between them guaranteed. For this reason, the corresponding guide rail is already fully assembled after being attached to the bolts that protrude from the retaining wall.
If the guide rail is to be removed again at a later point in time, a corresponding flat tool is brought up to the holding parts, as already described above, and these are then brought into such a rotational position relative to their elongated holes that they can pass through the elongated holes , so that the guide rail can be easily removed again when all holding parts are brought into this orientation. If a guide rail is then to be mounted again, it is pushed in the reverse order with its elongated holes over the aligned holding elements, after which they are brought into a rotational position in which they prevent the guide rail from being pulled off again in a form-fitting manner.
The plate very particularly preferably has four triangular clamping tongues which are formed by two punching cuts of equal length, which intersect in the middle under 90. When the bolt is pushed through, four clamping tongues are elastically bent out of the plane of the plate.
However, there is also the possibility of using a number other than four clamping tongues, for example two clamping tongues that can be pre-punched in the wall area by an H-shaped punch cut or three clamping tongues that can be pre-punched by a star-shaped arrangement of three punch cuts converging to a point.
A particularly secure and firm mounting of the guide rail can be achieved if, in a further development of the invention, those surfaces with which the plate of the holding part comes to rest during rotation against the side legs of the guide rail have a slight inclination in the direction of rotation, as a result of which at least within a certain range of rotation with increasing
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A growing system pressure is created against the surface of the side leg of the guide rail facing the plate.
This configuration allows a certain preload (in the sense of an increase in the system pressure against the side leg of the guide rail) to be built up in the rotational positions in which the guide rail is blocked from being pulled off the holding part.
Another subject of the invention is an assembly of guide rail and holding parts for an arrangement according to the invention, in which assembly is provided according to the invention that each holding part is preassembled on the rail, the groove of each holding part engaging in the edges of the openings of the rail, in particular formed by elongated holes and for mounting the rail provided with the holding parts on the holding wall, the plate of each holding part is provided with at least two pre-punched clamping tongues with their ends facing one another.
The assembly according to the invention and the fastening arrangement according to the invention enable the guide rails to be pre-fixed by simply pressing them onto fastening elements preassembled on the holding wall. The possibility of pre-fixing the guide rails in position by first pressing them before the final fastening is carried out by turning the holding parts accordingly is particularly important when it comes to installing guide rails on upper floors, which have access to the guide rails from the outside would not be possible or only with great difficulty. The pre-fixing can be carried out particularly cheaply if the fastening elements in their push-through position aligned with the elongated holes have a width of the holding part corresponding to the width of the assigned elongated holes.
However, applications are also conceivable in which the holding parts have a width smaller than the elongated hole width in their position aligned with the elongated holes, which in particular, which may be of interest in individual cases, also results in tolerance compensation options during assembly in the direction of the guide rails ,
In a marked departure from the previously known fastening arrangements, all fastening elements for fastening a guide rail are already anchored in advance in the holding wall independently of this and in accordance with a mutual arrangement, the arrangement of the openings assigned to them in the side leg to be fitted to the holding wall of the mounting Guide rail corresponds to, mounted.
Through the formation of the openings in the guide rail in the form of elongated holes and through the use of holding parts which can be rotated relative to the guide rail in the assembled state about the central axis of the assigned fastening element and which have a specific shape such that they are only in one or more individual rotational positions. through the elongated holes can be inserted, but in all other rotational positions block against being pushed through, particularly quick assembly and disassembly of the guide rails is made possible.
The fastening arrangement designed according to the invention also allows the guide rails to be attached directly to the window frame as a retaining wall, which offers a well-level fastening surface.
The invention is explained in more detail below in principle by way of example with reference to the drawing. Show it:
1 shows a perspective illustration of a fastening arrangement according to the invention, in which individual holding parts are located in different rotational positions relative to the guide rail;
2 shows a partial sectional view of the elements in a fastening arrangement according to the invention, in which an adhesive element is aligned relative to an assigned elongated hole in the guide rail for passage through it,
3 shows the illustration from FIG. 2, but after the holding element has been pushed through the elongated hole and the holding element has been rotated into a blocking position;
4 shows a side view of another embodiment for a holding part for holding pre-assembly in a push-through opening of a guide rail and for subsequent attachment to a screw bolt protruding from the holding wall;
5 shows a plan view of the holding part according to FIG. 4;
Fig. 6 is a sectional view through the holding part of Fig. 5 corresponding to section VI-VI
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(Rotation of the holding part in the associated slot of the guide rail in a blocking position rotated by 45);
7 shows a basic perspective detailed illustration of a wall region of the holding part from FIG. 6, which is non-positively attached to a screw bolt, and
8 shows three punching patterns for the formation of clamping tongues in the wall section of the holding part in the push-through area for a clamping bolt.
In Fig. 1 is a perspective view of the lower part of a guide rail 1 of a roller shutter, which is attached to a window frame as a retaining wall 5 in perspective. To simplify the illustration, the guide rail 1 has a cross-sectionally U-shaped rail profile with an outer side leg 2, a side leg 4 which rests against and is fastened to the window frame, and a crossbar 3 connecting the two side legs 2 and 4 at one end.
This simplifying representation of the cross section of the guide rail of a roller shutter is only intended to make it easier to understand, but it is not taken into account that, in the case of practically implemented roller shutter rails, in the end region of the U-shaped opening of the profile on the side legs 2 and 4, generally small holding devices Profile recesses for attaching suitable seals along the length of the guide rail 1 for lateral sealing of the end regions of the roller shutter curtain running in the guide rail 1 and, moreover, also often behind the crossbar 3 on its side opposite the opening of the U-cross section, the formation of additional cross sections for the overall profile for a variety of purposes.
However, the simplified representation of the shape of the guide rails 1 selected here is not essential with regard to the basic structure of the fastening arrangement described. In practice, the placement of the fastening elements on the guide rail 1 does not correspond to the position indicated in the figures for ease of illustration. Of course, the fastening elements are mounted in such a way that the roller shutter armor running in the guide rails 1 with its end regions cannot run against a fastening element or its holding part (that is to say correspondingly deep arrangement of the fastening elements at points no longer covered by the armor or at other points on the profile of the guide rail 1).
As can be seen from FIG. 1, push-in openings in the form of elongated holes 6, of which two are shown here, are formed in the side legs 4 of the guide rail 1 which bear against the holding wall 5.
To fasten the guide rail 1, as shown in FIG. 2 in a detailed sectional view, fastening elements 7 are anchored in the holding wall 5 in the form of screws, which at their end projecting from the holding wall 5 have a holding part in the form of an elongated screw head 8, as shown in FIG 1 can be seen, are provided. To assemble the guide rail 1, the elongated screw heads 1 are rotated into such a position that they are aligned with the position of the associated elongated hole 6 and thus the screw head 8 can pass through the elongated hole 6 unhindered when the guide rail 1 approaches the retaining wall 5. This results in an end position as shown in FIG. 1 for the lower pair of elongated hole 6 / screw head 8.
The fastening screws 7 with the screw heads 8 are already preassembled on the holding wall 5 in such a relative arrangement to one another as corresponds to the relative arrangement of the elongated holes 6 in the guide rail 1 to be mounted. The fasteners 7 are screwed into the holding wall 5 during the pre-assembly so far that the distance between the underside of their head 8 and the surface of the holding wall 5 is slightly larger than the thickness T of the side leg 4 or the depth t of the through hole 6.
If the guide rail 1 is attached to the fastening elements 7 aligned in this way via their elongated holes 6, so that the screw heads 8, as shown in FIG. 1 for the lower screw, are completely inserted through the elongated hole 6 and protrude beyond it, by means of a suitable tool that is inserted laterally from the open side of the U-shaped cross section and brought into positive engagement with the screw head 8, for. B. by means of a suitable wrench, the screw head 8 is positively gripped and rotated about the axis of rotation, whereby it finally comes to an end position, as shown for the upper screw representation in FIG. 1.
In this position, the outer end regions of the elongated screw head 8 cover, the total length of which is shorter than the total length
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of the elongated hole 6, but larger than its width, the surface areas of the side leg 4 lying laterally next to the edges of the elongated hole 6 in question, so that the side leg 4 (and thus the guide rail 1) is positively held on the holding wall 5.
Since with increasing rotation of the screw head 8 in the clockwise direction at the same time a deeper screwing of the screw 7 into the holding wall 5 takes place and thus the screw head 8 approaches with its underside corresponding to the surface of the side leg 4 facing it, can be achieved by a correspondingly large rotation in A desired contact pressure between the screw head 8 and the side leg 4 can also be generated clockwise.
In FIG. 3, in a representation similar to that of FIG. 2, the state is again shown as a detailed sectional representation, in which the guide rail 1, after being slipped over the screw head 8, is brought into contact with its side leg 4 on the retaining wall 5, here the screw head is transferred into a blocked position rotated by 90 relative to the illustration from FIG. 2.
4 and 5 show another embodiment for a holding part for connection to a fastening element and for holding a guide rail 1 in a desired position relative to a holding wall 5, with FIG. 4 showing a side view and FIG. 5 the top view.
As can be seen immediately from FIGS. 4 and 5, here the holding part 80 is designed as a part separate from the fastening element 7, which consists of an elastic plastic, such as a suitable elastomer. It should be noted that the illustration of FIGS. 4 and 5 shows the holding part in a large magnification for its better illustration.
This holding part has a central axis M-M, to which its shape is arranged point-symmetrically in accordance with the plan view according to FIG. 5.
The holding part 80 consists at its one axial end of a continuous, elongated plate 10, which in its central region has a substantially flat wall section 11 projecting towards this axial end by a small distance a, which has a circular end surface 29 which Via a conical section-shaped annular surface 30 diverging in the direction of the other axial end, it merges into two elongated, opposite side wings 12, 13, which are formed by the end regions of the elongated plate 10. These side wings 12, 13 have a special shape, as can best be seen in FIG. 5, which is expressly and specifically pointed out.
As can be seen there, each side wing 12 or 13 has a longitudinal side edge 31 or 31 ', which extends essentially in a straight line and is inclined at an angle a, which is preferably 15, to the longitudinal center plane E-E. At its free end, this side edge 31, 31 'merges into a terminating edge 32 or 32', which runs approximately perpendicular to the plane EE and on the other long side of the side wing in question via a side edge 33 or, respectively, curved in the form of a circular segment with the radius R in plan view 33 'is connected to the central region 11. The curved side edges 33, 33 'are in their area lying in the clockwise direction in the direction of rotation from the middle wall section 11 to the free edge by an angle. hired.
Axially behind the elongated plate 10, i.e. H. on its side facing away from the retaining wall, molded tongues 14 and 15 protrude elastically laterally on both side edges of the central region 11, which together with side tongues 16, 17 and 16 projecting integrally on them laterally, each projecting perpendicularly to the opposite molding tongue 14 and 15 ', 17' protrude from each other. The respective side tongues 16 and 16 'or 17 and 17' which run towards one another form free intermediate gaps 18 and 18 'between their end faces, which allow the molded tongues 14, 15 to bend elastically with the side tongues 16, 17' 'formed on them at right angles Allow direction towards each other to a limited extent.
As can be seen from FIGS. 4 and 5, the side tongues 16, 17 or 16 ', 17' protrude slightly forward or backward from their respective shaped tongue 14, 15 in the longitudinal direction of the holding part 80, as shown in FIG. 4 and 5 clearly show. The end region of the molding tongues 14, 15 facing away from the plate 10 has, as can be seen from FIG. 4, a length D in the longitudinal direction of the holding part 80, which corresponds approximately to the diameter of the circular end face of the projecting part 11 of the base plate 10. In this end section, the two holding tongues 14, 15 are provided with a small circular curvature 19, each projecting laterally outwards.
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20 provided.
As can be seen from Fig. 5, in the top view, the molded tongues 14 and 15 with the molded on them side tongues 16,16 ', 17,17' enclose a free, substantially square inner cross section in which, for. B. from the plate 10 facing away from the end of the head section 28, an attached to one end of a wrench, the protruding hexagon socket could be positively inserted so as to rotate the holding part 80 via the head section 28.
However, such a rotational movement could also be triggered by an elongated molded body which is only inserted between the two upper end sections of the molded tongues 14 and 15.
The holding part 80 (without taking into account the protrusions 19, 20) has a width B which is chosen to be as large or almost as large as the width of the associated elongated hole in the guide rail 1 to be fastened.
As FIG. 4 further shows, an intermediate section 27 is created between the head section 28 and the base plate 10 by lateral grooves 21 in the two molded tongues 14, 15, which passes through the elongated hole 6 concerned when the holding part 80 is installed in an elongated hole 6 of a guide rail 1. The extension b of the intermediate section 27 is selected to be so large that if, when the holding part 80 is mounted on the guide rail 1, the latter is in contact with the side wall 4 facing the holding wall 5 on the upper side of the side wings 12 and 13, and the intermediate section 27 extends through the associated elongated hole 6, an unimpeded rotation of the holding part 80 within an elongated hole 6 is possible.
For preassembly of the holding part 80 in an assigned elongated hole 6 of a guide rail 1, the holding part 80 is first brought in the U-shaped cross section of the guide rail 1 in front of the assigned elongated hole 6, the base plate 10 facing the opening of the elongated hole 6 and being aligned with it is that the holding part 80 with its base plate 10 can be passed through the elongated hole 6 so far that the side leg 4 of the guide rail 1 is in a position relative to the holding part 80 which corresponds approximately to the position of the intermediate section 27. This position is shown in dash-dot lines in FIG. 5. Now the holding part 80 is within the slot 6 z.
B. slightly rotated in the clockwise direction of rotation, whereby its side wings 12 and 13 with their respective front edges 33 and 33 'in the direction of rotation are increasingly turned out of the lateral limitation of the elongated hole 6 and the elongated hole 6 continuously migrates into the groove 21. Due to the inclination of the end regions of the side wings 12 and 13 (in the direction of rotation) (on the side edges 33 and 33 '), as the rotation increases, the contact pressure between the side wings 12 and 13 and the surface thereof facing them increases over a certain angle of rotation Side legs 4 built. If the holding part 80 has been rotated by approximately 45 relative to the elongated hole 6, an excellent blocking already takes place.
Then the lateral boundary walls of the groove of the elongated hole 6, which is of the same width as the width B of the holding part 80, lie approximately relative to the holding part 80, as is also shown in broken lines in FIG. 5.
Pre-assembled in this way, there is a form-fitting mounting of the holding part 80 in the associated elongated hole 6. If 1 holding parts 80 are preassembled in this form in all the elongated holes 6 of a guide rail 1, the guide rail 1 with the holding parts 80 attached to it can then protrude from the holding wall 5 Screw bolts 70 are inserted by pressing the guide rail 1 in the direction of the screw bolts 70 and thereby being able to pierce the latter through the central region of the respectively assigned wall section 11 of the individual holding parts 80 while bending the elastically pre-punched clamping tongues 25a, 25b, 25c and 25d.
6 shows a section through a holding element 80 in this end position (with a cut according to line VI-VI):
6 shows how the individual clamping tongues 25a, 25b, 25c and 25d pre-punched in the plane of the wall section 11 are elastically bent out after the bolt 70 has been pierced. 7 illustrates this again separately using a detailed perspective drawing. With their upper end edges, the bent-out elastic clamping tongues 25a, 25b, 25c, 25d lie against the threads of the screw bolt 70, so that a pulling force directed against the direction of insertion of the screw bolt 70 is then exerted by the compression action exerted on the clamping tongues 25a, 25b, 25c, 25d an unwanted
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Pulling the wall section 11 counteracts from the bolt 70.
8 shows various shapes for punch cuts for forming clamping tongues 25a, 25b, 25c, 25d in the wall area 11: the uppermost illustration shows a punch cut guide in the form of an H, with which two mutually facing clamping tongues 25 can be pre-punched.
The middle representation corresponds to the punch cut arrangement according to FIG. 5, in which two punch cuts 23 and 24 of equal length intersect at 90 in the middle and thereby form four triangular clamping tongues 25a, 25b, 25c, 25d.
The bottom illustration shows a further possibility in which star-shaped cuts of equal length, offset from one another in the angular direction, are provided in a star shape from a common central point to form three triangular clamping tongues 25 ', 25 "and 25"'
In addition, of course, a large number of further punch-cut arrangements for forming other shapes, including asymmetrical shapes of clamping tongues, are possible.
In this assembly position, which is shown in section in FIG. 6 and can be seen from FIG. 5 taking into account the oblique dash-dotted lines, the side leg 4 of the guide rail 1 to be held is received in the receptacles 21 of the holding part 80 which are present next to the intermediate section 27 and by the corner transition areas of the tongue 14 and the side tongue 17 'and the tongue 14 and the side tongue 16, which extend over the side edges of the elongated hole 6 in this rotational position and overlap from the top, while on the underside the counter-holder is covered by the there relatively far overlapping side wings 12 and 13 takes place.
If now such a mounted guide rail 1 is to be removed again, the head section 28 of the holding part 80 is inserted laterally by inserting an appropriate turning tool and by positive engagement with it, for. B. rotated again by a further 45 so that the longitudinal axis E-E of the holding part 80 is below 90 to the longitudinal axis of the associated elongated hole 6. Since the extension of the head section 28 also does not exceed the width of the associated elongated hole 6 in this orientation due to the substantially square configuration with a width B, the guide rail 1 can be pulled freely with its elongated hole 6 over the head section 28 in this orientation, whereby the holding part 80 remains in its assembled position on the screw 70.
If all holding parts 80 are brought into such an orientation, the guide rail 1 can easily be pulled off and put back on later, after which a further small rotation of the head sections 28 again results in a blocked holding position in which the guide rail 1 is firmly mounted on the wall. Likewise, the holding part 80 could also be turned back by the angle of rotation which was used to transfer it to the blocking position; then the guide rail 1 can be removed from it.
The lateral circular curvatures 19 and 20 prevent the holding part 80 from falling completely downwards when the holding part 80 is initially preassembled in the elongated holes 6 of a guide rail 1 when the base plate 10 is pushed through an associated elongated hole 6, since the bulges prevent it from falling through are hindered. If the guide rail 1 is to be pulled off in the position shown in FIG. 5, this is possible despite the protrusions 19, 20, since the molded tongues 14, 15 deflect when the guide rail 1 is pulled off such that the elongated hole 6 also extends over the circular curvatures 19, 20 can be pushed
Finally, it should be mentioned that the holding part 80 shown in FIGS. 4 and 6 can also be mounted in such a way that it is not pre-assembled in an elongated hole 6 of the guide rail 1, but rather directly on the assigned fastening element 7.
For this purpose, instead of the screw bolts 70 and the clamping tongues 25a, 25b, 25c, 25d, a central passage opening for a fastening screw could also be provided in the wall area 11, by means of which the holding part 80 is first screwed onto the holding wall 5 and then according to the assigned elongated hole 6 in the guide rail 1 is aligned. The guide rail 1 with its elongated holes 6 could then be placed on the holding parts 80 pre-assembled and aligned in this way, and the holding parts 80 could then be rotated into their blocking position