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Spritzgussform zur Herstellung von vorne geschlossenen
Patronen
Bei der Herstellung von Patronen, die aus einer Hülse aus Kunststoff und einem Bodenstück aus Metall bestehen, wobei die Hülse durch Verschrauben, Verkleben, elastisches Aufschieben oder durch Spritz- giessen mit dem Bodenstück verbunden wird, stellt sich häufig der Mangel ein, dass die Kunststoffhülse ungleichmässige Wandstärke aufweist, was darauf zurückzuführen ist, dass der verhältnismässig lange, in die Hohlform eingreifende Dorn beim Einspritzen des Kunststoffes aus seiner zentrischen Lage gelangt.
Trotz der Anbringung von Schwächungsrillen am Kopfende der Hülse, die das Aufplatzen beim Abfeuern des Schusses erleichtern und das Mitreissen von Teilen der Hülse verhindern sollen, reisst die Hülse bei un- gleichmässiger Wandstärke auch entlang der dünnsten Stelle der Wandung der Hülse auf, was bei automa- tischen Waffen Ladehemmungen bewirken kann.
Die Erfindung betrifft eine Spritzgussform zur Herstellung von vorne geschlossenen Patronen, insbe- sondere Platzpatronen aus thermoplastischem Kunststoff, bestehend aus einer Hohlform, deren Hohlraum der Aussengestalt der Patrone entspricht, und einem in die Hohlform ragenden, das Bodenstück der Pa- trone aufnehmenden und die Höhlung der Patrone bildenden Dorn und bezweckt, die angeführten Nach- teile der bekannten Patronen aus Kunststoff zu beseitigen. Die Erfindung besteht darin, dass der Dorn mit seinem freien Ende in einem das geschlossene Ende der Hülse der Patrone formenden, entgegen der Kraft einer Feder verschiebbaren, in der Hohlform geführten Abschlusskolben abgestützt ist.
Durch diese Aus- bildung wird der Dorn an seinem freien Ende während des Spritzgiessens der Hülse in zentrischer Lage zur
Form festgehalten, so dass die Wandung der Hülse gleiche Stärke erhält. Erst knapp vor dem Abschluss des
Spritzvorganges wird durch den Druck der einströmenden Kunststoffmasse der Kolben entgegen der Kraft der Feder zurückgedrängt, so dass nunmehr auch der kappenförmige Endteil der Hülse geformt wird. In weiterer Ausgestaltung der Erfindung wirkt der Abschlusskolben mit einem gegenüber der Hohlform ver- stellbaren Anschlag zusammen und weist eine Entlüftungsbohrung auf.
Das freie Ende des Dornes liegt mit der Aussenkante einer gegenüber der Mantelfläche des Dornes stufenförmig abgesetzten Ringfläche an der das kappenförmige Ende der Patrone formende Höhlung des Abschlusskolbens an, wobei aus der Ringfläche ein kappenförmiger Ansatz vorspringt, der mit der Höhlung ues Anschlusskolbens einen Hohlraum bildet, welcher durch einen schlitzförmigen, die Aussenkante der Ringfläche kreuzenden Kanal mit dem Hohl- raum der Spritzgussform verbunden ist. Durch diese Ausbildung wird am vorderen Ende der Hülse eine bloss durch einen Steg unterbrochene ringförmige Schwächungsrille angebracht, die das Aufreissen der Hülse beim Abfeuern des Schusses erleichtert, während der Steg das Mitreissen der entlang eines Kreisbogens losgetrennten Kappe der Hülse verhindert.
Zur Herstellung armierter Schirm- und Stockgriffe aus einer kaltplastischen nachträglich einem
Trocknungsvorgang zu unterziehenden Masse ist es bekannt, die Armierung (Drahteinlage) durch einen in die Form ragenden Stift am freien Ende durch einen Hebel zu halten, dernach dem Füllen der Form frei- gegeben wird, so dass der Stift aus der Form verdrängt wird, bis die Masse durch den Führungskanal der Form ausdringt, worauf die Materialzufuhr abgestellt wird. Dieser Vorschlag ist für die Verwendung thermoplastischer Werkstoffe ungeeignet und die Drahteinlage bildet dort einen verlorenen Kern und keinen Dorn zur Formung eines Hohlraumes.
Es ist auch eine Einrichtung zur Herstellung eines aus formbarer Masse bestehenden gehäuseähnlichen Überzuges auf einen Körper, z. B. zur Herstellung von Elektrospulen vorgeschlagen worden, wobei der zu umhüllende Spulenkörper an den Enden der Spulenausnehmung durch entgegen der Federkraft verstellbare
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entweicht. Wenn der Kunststoff die Aussenkante erreicht und über den Kanal 21 auch den Hohlraum 20 zwischen der Höhlung 14 und der Kappe 19 erfüllt, wird der Abschlusskolben 9 entgegen der Kraft der
Tellerfedern 11 in die in Fig. 4 ersichtliche Stellung zurückgedrängt, wobei die Tellerfedern in ihre
Strecklage kommen und mit der Mutter 12 einen Anschlag bilden, mit dem der Abstand zwischen der Kante 17 und der Höhlung 14 genau regelbar ist.
Wie aus der Fig. 4 zu ersehen ist, wird auf diese Weise in der Wandung des Endteiles der im Spritzgussverfahren hergestellten Patrone eine kreisförmige Ver- schwächungsrille angebracht, die bis zu einem durch den Kanal 21 geformten Steg 29 reicht, wie dies aus Fig. 5 zu ersehen ist, die einen Schnitt durch die Patronenhülse in der Blickrichtung gegen ihr Ende hin zeigt. Der eindringende Kunststoff dringt auch in eine Ringrille der Bodenhülse ein, so dass nach dem
Erstarren des Kunststoffes in der Form, Hülse und Bodenstück der Patrone miteinander unlösbar verbunden sind. Das Ausformen erfolgt durch Abheben der Platte 1 von der Platte 5, wodurch die Formlinge freige- legt werden.
Die mit der erfindungsgemässen Spritzgussform hergestellten Patronenhülsen weisen zentrisch zur
Aussenform liegende Hohlräume und gleiche Wandstärke auf, so dass die erwähnten Übelstände bekannter
Patronen beim Abfeuern des Schusses vermieden sind, da sie nicht an der Seitenwandung, sondern nur an der vorgesehenen Schwächungsrille aufplatzen und somit keine Ladehemmungen, insbesondere bei auto- matischen Schusswaffen eintreten.
PATENTANSPRÜCHE :
1. Spritzgussform zur Herstellung von vorne geschlossenen Patronen, insbesondere Platzpatronen aus thermoplastischem Kunststoff, bestehend aus einer Hohlform, deren Hohlraum der Aussengestalt der Pa- trone entspricht und einem in die Hohlform ragenden, das Bodenstück der Patrone aufnehmenden und die
Höhlung der Patrone bildenden Dorn, dadurch gekennzeichnet, dass der Dorn (3) mit seinem freien Ende in einem das geschlossene Ende der Hülse der Patrone formenden, entgegen Federkraft verschiebbaren, in der Hohlform (6,7) geführten Abschlusskolben (9) abgestützt ist.
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Injection mold for producing closed front
Cartridges
In the manufacture of cartridges that consist of a sleeve made of plastic and a base piece made of metal, the sleeve being connected to the base piece by screwing, gluing, elastic sliding or by injection molding, there is often the defect that the plastic sleeve has uneven wall thickness, which is due to the fact that the relatively long mandrel, which engages in the hollow mold, moves out of its central position when the plastic is injected.
Despite the attachment of weakening grooves at the head end of the case, which are intended to make it easier to burst open when the shot is fired and to prevent parts of the case from being carried away, the case tears open along the thinnest part of the case wall if the wall thickness is uneven, which is the case with automa - table weapons can jam.
The invention relates to an injection mold for producing cartridges closed at the front, in particular blank cartridges made of thermoplastic material, consisting of a hollow shape, the hollow space of which corresponds to the external shape of the cartridge, and a hollow shape protruding into the hollow shape, the bottom piece of the cartridge and the cavity the mandrel forming the cartridge and aims to eliminate the stated disadvantages of the known plastic cartridges. The invention consists in the fact that the mandrel is supported with its free end in a closing piston which is guided in the hollow mold and which forms the closed end of the sleeve of the cartridge and is displaceable against the force of a spring.
As a result of this training, the mandrel is in a central position at its free end during the injection molding of the sleeve
Shape held so that the wall of the sleeve has the same thickness. Just before the end of the
In the injection molding process, the pressure of the inflowing plastic compound pushes the piston back against the force of the spring, so that the cap-shaped end part of the sleeve is now also formed. In a further embodiment of the invention, the end piston interacts with a stop that is adjustable with respect to the hollow shape and has a vent hole.
The free end of the mandrel rests with the outer edge of an annular surface that is stepped off in relation to the outer surface of the mandrel on the cavity of the closing piston that forms the cap-shaped end of the cartridge, with a cap-shaped projection protruding from the annular surface, which forms a cavity with the cavity and the connecting piston, which is connected to the cavity of the injection mold by a slot-shaped channel crossing the outer edge of the ring surface. This design creates an annular weakening groove interrupted by a ridge at the front end of the case, which makes it easier to tear open the case when the shot is fired, while the ridge prevents the case's cap, which has been detached along an arc, from being carried along.
For the production of armored umbrella and stick handles from a cold plastic subsequently one
Drying process to undergo mass it is known to hold the reinforcement (wire insert) by a pin protruding into the mold at the free end by a lever that is released after the mold has been filled so that the pin is displaced from the mold until the mass escapes through the guide channel of the mold, whereupon the material supply is turned off. This proposal is unsuitable for the use of thermoplastic materials and the wire insert there forms a lost core and not a mandrel for forming a cavity.
It is also a device for producing a housing-like coating made of malleable material on a body, e.g. B. has been proposed for the production of electrical coils, the coil body to be enveloped at the ends of the coil recess by adjustable against the spring force
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escapes. When the plastic reaches the outer edge and also fills the cavity 20 between the cavity 14 and the cap 19 via the channel 21, the end piston 9 is counter to the force of the
Disk springs 11 pushed back into the position shown in Fig. 4, the disk springs in their
Come in the extended position and form a stop with the nut 12, with which the distance between the edge 17 and the cavity 14 can be precisely regulated.
As can be seen from FIG. 4, in this way a circular weakening groove is made in the wall of the end part of the cartridge produced by the injection molding process, which groove extends as far as a web 29 formed by the channel 21, as shown in FIG can be seen, which shows a section through the cartridge case in the direction of view towards its end. The penetrating plastic also penetrates into an annular groove in the ground sleeve, so that after
Solidification of the plastic in the shape, sleeve and base of the cartridge are inextricably linked. The molding takes place by lifting the plate 1 from the plate 5, whereby the moldings are exposed.
The cartridge cases produced with the injection mold according to the invention point centrally to
External shape lying cavities and the same wall thickness, so that the abuses mentioned are better known
Cartridges are avoided when the shot is fired, since they do not burst open on the side wall, but only on the intended weakening groove, and thus no loading jams occur, especially with automatic firearms.
PATENT CLAIMS:
1. Injection mold for producing cartridges closed at the front, in particular blank cartridges made of thermoplastic material, consisting of a hollow shape, the cavity of which corresponds to the outer shape of the cartridge and a protruding into the hollow shape, the bottom piece of the cartridge and the
The mandrel forming the cavity of the cartridge, characterized in that the mandrel (3) is supported with its free end in a closing piston (9) guided in the hollow mold (6, 7) and forming the closed end of the sleeve of the cartridge, displaceable against spring force.