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Überzugmasse für Fussböden, Wände und Arbeitsflächen
Die vorliegende Erfindung bezieht sich auf eine Überzugmasse für Fussböden, Wände und Arbeitsflä- chen, welche ein Polyäthylenharz mit einem spez. Gewicht von mindestens 0,940 und eine nicht harz- artige inerte feste Substanz in feinverteilter Form enthält, die in der ganzen Masse gleichmässig verteilt ist, und ist dadurch gekennzeichnet, dass die nicht harzartige inerte feste Substanz in einer Menge von I 0, 33 bis 3 Gew.-Teilen pro Gew.-Teil des Polyäthylenharzes anwesend ist.
Die derzeit bekannten, elastischen Belagsmaterialien wie Linoleum, Asphalt, Gummi oder Vinyl- harz-Materialien haben sich für das Überziehen von Fussböden und Wänden verbreitet eingeführt. Indessen ist die Verwendbarkeit dieser Materialien für gewisse Zwecke infolge ihrer chemischen Natur und ihrer physikalischen Eigenschaften beschränkt. So haben z. B. manche dieser Materialien nur eine geringe Wi- derstandsfähigkeit gegen gewisse Chemikalien, besonders gegen organisch-chemische Lösungsmittel, was ihre Verwendung in Laboratorien und Gewerbebetrieben ausschliesst, wo sie mit organischen Lösungsmit- teln und chemischen Dämpfen in Berührung kommen. Ausserdem ist die Elastizität mancher dieser Fuss- boden-Belagsmaterialien ungenügend und sie werden durch starke Belastung dauernd verformt.
Dies macht sie nicht nur physikalisch unansehnlich, sondern schafft auch schwache Punkte, welche besonders gegen spätere Durchlöcherung empfindlich sind, ebenso gegen Reissen und Bildung von Unebenheiten.
Es wurde nun ein verbessertes Belagsmaterial gefunden, das sich zur Verwendung als Wand-, Boden- und Arbeitsflächen-Belag eignet und bei dem die genannten Mängel nicht auftreten. Wenn das erfin- dungsgemässe Harzgemisch auf Oberflächen aufgebracht wird, hat es eine hohe Abriebfestigkeit gegen
Beanspruchung durch z. B. Tritte. Es hat auch eine beträchtliche Widerstandsfähigkeit gegen Verschmut- zung, so dass es auch nach langer Beanspruchung sein ursprüngliches Aussehen bewahrt. Die Harzmischung enthält ein Polyäthylen von hohem spez. Gewicht, das verstärkt ist durch einen festen, nicht harzartigen, inerten Füllstoff in Mengen zwischen 0,33 und 3 Gew.-Teilen pro Gew.-Teil des Polyäthylens (25 - 75
Gew.-% der Mischung).
Die Möglichkeit der Herstellung von Füllstoffen, Stabilisatoren, Antioxydantien, Pigmenten u. ähnl. ist zwar bei der Herstellung von Polyäthylenharzmassen bereits bekannt, doch nicht in Verbindung mit dem speziellen erfindungsgemässen Anwendungszweck. Der vorliegenden Erfindung liegt die Entdeckung zugrunde, dass bestimmte Polyäthylene bei entsprechender Vermengung mit inerten Füllstoffen in be- stimmten Mengenverhältnissen eine hohe Abriebfestigkeit und eine lange Gebrauchsdauer besitzen und ausserdem kein Haltevermögen für radioaktive Verunreinigungen besitzen.
Das in dem Gemisch verwendete Polyäthylen muss ein spez. Gewicht von wenigstens 0,940 und vor- zugsweise von zwischen 0,943 und 0, 965 haben. Polyäthylenharze mit einem geringeren spez. Gewicht als 0,940 sind fUr das Gemisch nicht brauchbar.
Wenn man sie nämlich mit inerten Füllstoffen vermischt, dann können solche Harze mit niedrigerem spez. Gewicht der Mischung nicht die genügende Härte, Abrieb- und Kratzfestigkeit verleihen, so dass sie als Fussbodenbelag und als Beschichtungsmaterial für Oberflächen nicht geeignet ist.
Die vorzugsweise in der Mischung verwendeten Harze sind solche mit einer Wichte zwischen 0,943 und 0, 965, verbunden mit einem Schmelzindex von zwischen 0,05 und 20, insbesondere im Hinblick auf ihre besseren physikalischen Eigenschaften. Es können indessen Harze mit einem höheren Schmelzindex bis z. B. 100 verwendet werden, wenn man Spritzguss- oder Stranggussverfahren anwenden will. Der
Schmelzindex wird gemäss ASTM D-1238-52T bestimmt.
Der in dem erfindungsgemässen Gemisch verwendete Füllstoff kann jedes feste, nicht harzudge Füllmaterial sein, das gegenüber dem Harz inert ist und in feinverteilter Form vorliegt. Füllstoffe wie
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Siliziumdioxyd (SiOJ und Silikate, gebrannte und ungebrannte Tone, inerte Erdalkalikarbonate und - sulfate, Tonerde, fasriger und zerkleinerter Asbest, Talk, gemahlener Kork, Sägemehl und Holzmehl-
Materialien können verwendet werden. Die Füllstoffe sollen vorzugsweise so gewählt werden, dass sie ge- genüber chemischen Lösungsmitteln und Reagentien, die üblicherweise bei dem angestrebten Verwenidungszweck des Materials vorkommen können, widerstandsfähig sind und mit ihnen nicht reagieren.
Die Verwendung von Kork als Füllmaterial bietet verschiedene, grosse, in der Natur dieses Materials gelegene Vorteile. Die mit Kork als Füllstoff versehenen Gemische zeigten eine viel grössere Stärke und
Abnützungsfestigkeit als selbst die besten Vinylharzmaterialien. Das Einzigartige bei der Verwendung von Kork in dieser Mischung ist, dass das Harz den Kork völlig durchdringt und ihn fest in der Mischung bindet, selbst in Mengen bis zu 3 Gew.-Teilen pro Teil des Harzes. Diese Imprägnierfähigkeit ist selbst bei weichgemachtem Vinylmaterial nicht gegeben. Zu einer Teilchengrösse zwischen l, 6 und 0,24 mm zerkleinerter Kork wird vorzugsweise verwendet, obgleich zur Erzielung besonderer Wirkungen auch grö- ssere oder geringere Teilchengrössen verwendet werden können.
Bei mineralischen Füllstoffen ist die
Teilchengrösse vorzugsweise viel geringer, im allgemeinen im Bereich zwischen 0,05 und 15 Mikron.
Bei fasrigem mineralischen Material wie Asbest und faserförmigem Talk wird eine maximale Faserlänge von 4,7 mm, vorzugsweise aber von unter 1, 6 mm verwendet.
Um die erforderliche Härte und die hohe Ausgleichsfähigkeit gegen Eindrück-Beanspruchung der Mi- schung sicherzustellen, soll der Füllstoff in Mengen zwischen 0,33 und 3 Gew.-Teilen pro Gew.-Teil
Harz angewendet werden. Es wurde gefunden, dass geringere Mengen als etwa 0,33 Gew.-Teile des Füll- stoffes pro Gew.-Teil des Harzes die Widerstandsfähigkeit der Mischung gegen Eindruck-Beanspruchung wesentlich herabsetzen. Grössere Füllstoffmengen als etwa 3 Gew.-Teile pro Gew.-Teil des Harzes sind ebenfalls dadurch ungeeignet, dass die mechanische Festigkeit der Mischung herabgesetzt wird und es für das Harz schwierig ist, den Füllstoff fest zu binden. Bevorzugte Mengen an Füllstoff liegen zwischen 0,67 und 2,5 Gew.-Teilen pro Gew.-Teil des Harzes, damit die beste Kombination von Härte und Elastizität erreicht wird.
Diese Mengen geben auch die genügende Steife für nichtgestützte Teile.
Die Mischung kann gewünschtenfalls geeignete Farbstoffe und Pigmente, Antioxydantien, Schmier- mittel, die Verarbeitung erleichternde und andere modifizierende Stoffe enthalten, die üblicherweise in
Polyäthylenharz-Zusammensetzungen verwendet werden.
Das Polyäthylen und der Füllstoff mit oder ohne Zusätze können ohne Schwierigkeiten nach einem der bekannten und für das Kompoundieren von thermoplastischen Gemischen angewendeten Heissmisch- verfahren miteinander vermischt werden. Gründliche Mischen ist erwünscht, um den Füllstoff gleich- mässig im Harz zu dispergieren und lokale Anhäufungen des Füllstoffes zu vermeiden. Das Vermischen kann z. B. in einem Banbury-Mischer, in einer Mischpresse oder mit andern schraubenförmigen Mischern vorgenommen werden, oder gewünschtenfalls auch auf geheizten, gegenläufig rotierenden Walzenanord- nungen wie z. B. auf Zweiwalzen-Walzwerken. Konische Mischer, Bandmischer, paddelförmige Mischer u. dgl. können ebenfalls verwendet werden. Im allgemeinen wird vorgezogen, eine Mischtemperatur von
1700C nicht zu überschreiten.
Es wurde gefunden, dass derartige Temperaturen ein Minimum an Ausrü- stung erfordern und ein Mindestmass an Ätzung, hervorgerufen durch Reste des Polymerisationskatalysa- tors und von im Harz verbleibenden Beimengungen, verursachen.
Beim Herstellen von Formstücken, Platten oder Schichtkörpern aus der Mischung werden vorzugsweise Formpressverfahren bei Temperaturen von 140 bis 170 C unter erhöhtem Druck angewendet. Solche
Verfahren können bei Mischungen von beliebigem Plastizitätsgrad angewendet werden. Mit andern Formverfahren wie z. B. Spritzguss-und Stranggussverfahren werden im allgemeinen bessere Ergebnisse mit Mischungen grösserer Plastizität erzielt.
Mischungen derart erhöhter Plastizität können auf verschiedene Weise erhalten werden. wie z. B. durch Verwendung eines Harzes von hohem Schmelzindex, oder eines Füllstoffes grösseren Volumens oder durch Verwendung grösserer Harzmengen. Es können auch geringe Mengen von Polyäthylen niedrigeren Molgewichte zugesetzt werden, um die Plastizität der Mischung zu erhöhen.
Die mit Füllstoff versehene Harzmischung gemäss der Erfindung weist zahlreiche Eigenschaften auf, die bei bekannten elastischen Fussbodenbelägen nicht gefunden werden. Zusätzlich zu der im Vergleich zu jeder bekannten Zusammensetzung erhöhten chemischen Widerstandsfähigkeit besitzt sie auch eine überlegene Elastizität ohne bleibende Verformung bei Eindrück-Belastung, wobei die bleibende Verformung geringer ist als bei elastischen Materialien, die bis jetzt als die besten in dieser Hinsicht angesehen worden sind.
Die bleibende Eindrückung der erfindungsgemässen Mischung, gemessen gemäss U. S. Federal Specification Nr. L-T-751 hat gezeigt, dass diese Materialien dem üblichen Fussbodenbelag weit überlegen
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EMI3.1
EMI3.2
<tb>
<tb>
Platte <SEP> nach <SEP> Vinylharz-AsphaltBeispiel <SEP> 1 <SEP> Asbestplatte <SEP> platte
<tb> Verbleibende <SEP> Eindrückung <SEP> (%) <SEP> 0. <SEP> 3 <SEP> 3. <SEP> 0 <SEP> 2. <SEP> 0 <SEP>
<tb> Zugfestigkeit <SEP> (kg/cmZ) <SEP> 280 <SEP> 87, <SEP> 5 <SEP> 101, <SEP> 5
<tb> Bruchdehnung <SEP> (0/0) <SEP> 10 <SEP> 5 <SEP> 1
<tb> Elastizitätsmodul <SEP> (kg/cm) <SEP> 19250 <SEP> 2100 <SEP> 59150 <SEP>
<tb> Kerbschlagzähigkeit <SEP> (cm <SEP> kg/cm <SEP> Kerbe) <SEP> 2, <SEP> 2
<tb>
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Beispiel 2 :
Aus einer elastischen Vinylharzplatte wurden Scheiben von 25, 4 mm Durchmesser gestanzt, desgleichen aus einer Vinylharzasbestplatte, einer Gummiplatte, einer Asphaltplatte und einer durch Spritzguss hergestellten Platte gemäss Beispiel 1, diese Scheiben wurden folgendermassen behandelt :
Einige Tropfen einer Benzollösung radioaktiver Stearinsäure (enthaltend 0, 1% cl wurden auf den Mitteli teil der Scheibe mit einem Arzneitropfer aufgebracht, das Benzol bei Raumtemperatur verdampft und die Strahlung mit Hilfe eines "Windowless Flow" Geiger-Zählers gemessen. Die Scheibe wurde sodann
5 Minuten in heisses (60 C) Seifenwasser getaucht und 1 Minute in heissem fliessenden Leitungswasser ge- spült, an der Luft getrocknet und die Aktivität erneut gemessen.
Die Ergebnisse sind tieferstehend ange- geben.
EMI4.1
<tb>
<tb>
Strahlung <SEP> pro <SEP> Minute
<tb> (Mittel <SEP> aus <SEP> 5 <SEP> Bestimmungen)
<tb> Anfänglich <SEP> Nach <SEP> dem <SEP> Verbleibende
<tb> verunreinigte <SEP> Waschen <SEP> Verunreinigung
<tb> Scheibe <SEP> ('lu)
<tb> a) <SEP> elastisches <SEP> Vinylharz <SEP> 6290 <SEP> 5330 <SEP> 85
<tb> b) <SEP> Vinylharzasbest <SEP> 9550 <SEP> 6790 <SEP> 71 <SEP>
<tb> c) <SEP> Gummi <SEP> 14730 <SEP> 12230 <SEP> 83 <SEP>
<tb> d) <SEP> Asphalt <SEP> 6200 <SEP> 5720 <SEP> 92 <SEP>
<tb> e) <SEP> Produkt <SEP> nach <SEP> Beispiel <SEP> 1 <SEP> 12420 <SEP> 2150 <SEP> 17
<tb>
Die grosse Streuung bei der anfänglichen Verunreinigung der Scheiben ist ein Zeichen für die Ungleichmässigkeit der Methode für die Verunreinigung der Proben.
Die angegebenen Proben wurden in heissem Seifenwasser während weiterer 2 Minuten eingeweicht, zehnmal mit einem seifigen Lappen abgewischt und weitere 2 Minuten mit heissem Leitungswasser gespillt. Es wurden folgende Ergebnisse erhalten :
EMI4.2
<tb>
<tb> Aktivität <SEP> nach <SEP> dem <SEP> Verbleibende
<tb> zweiten <SEP> Waschen <SEP> Verunreinigungen
<tb> a) <SEP> elastisches <SEP> Vinylharz504080
<tb> b) <SEP> Vinylharzasbest <SEP> 6150 <SEP> 64
<tb> c) <SEP> Gummi <SEP> 10580 <SEP> 72 <SEP>
<tb> d) <SEP> Asphalt <SEP> 4610 <SEP> 80 <SEP>
<tb> e) <SEP> Produkt <SEP> nach <SEP> Beispiel <SEP> 1 <SEP> 1470 <SEP> 12
<tb>
Beispiel 3 :
Gleiche Teile eines Polyäthylenharzes mit einem Schmelzindex von 0, 50 und einer Wichte von 0, 948 und gemahlener Kork (Teilchengrösse von 165 bis 4, 95 mm) wurden in der in Beispiel 1 angegebenen Weise kompoundiert und es wurden in gleicher Weise durch Spritzguss Probeplatten von 3, 32 mm Dicke hergestellt.
Die Platten wurden wie in Beispiel 1 geprüft, wobei die folgenden Ergebnisse erhalten wurden :
EMI4.3
<tb>
<tb> Verbleibende <SEP> Eindrückung <SEP> 0, <SEP> 7%
<tb> Zugfestigkeit <SEP> 172 <SEP> kg/cn <SEP>
<tb> Bruchdehnung <SEP> 11%
<tb> Sekanten-Modul <SEP> bei <SEP> 1% <SEP> Verformung <SEP> 6790 <SEP> kg/cm
<tb> Wichte <SEP> 0, <SEP> 980
<tb> Losungsmittelabsorption, <SEP> mg/cm2
<tb> (nach <SEP> 7-tägigem <SEP> Eintauchen <SEP> bei <SEP> 230C)
<tb> Wasser <SEP> 0, <SEP> 7
<tb> Benzol <SEP> 7,2
<tb>
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EMI5.1
<tb>
<tb> Äthanol <SEP> 1,0
<tb> Aceton <SEP> 3. <SEP> 4
<tb> Kerosin <SEP> 7,0
<tb> Terpentin <SEP> 6,1
<tb> Äthylacetat <SEP> 5,3
<tb> Tetrachlorkohlenstoff <SEP> 13, <SEP> 4
<tb>
Keine der Proben zeigte einen sichtbaren chemischen Angriff.
Andere Proben des gleichen Harzes und des gleichen Korks wurden zur Prüfung der radioaktiven Verunreinigungen wie in Beispiel 2 hergestellt. Eine Probe wurde wie in Beispiel 1 kompoundiert, so dass sie 30 Gew.-% gemahlenen Korkfüllstoff (1, 65 - 4, 95 mm) enthielt, und eine weitere derart, dass sie 60% gemahlenen Kork der gleichen Art als Füllstoff enthielt.
Folgende Ergebnisse wurden erhalten :
EMI5.2
<tb>
<tb> Ursprüngl. <SEP> % <SEP> zurücke- <SEP> % <SEP> zurückge- <SEP> % <SEP> zurückgeAktivität <SEP> halten <SEP> nach <SEP> dem <SEP> halten <SEP> nach <SEP> dem <SEP> halten <SEP> nach
<tb> 1. <SEP> Waschen <SEP> 2. <SEP> Waschen <SEP> 5 <SEP> Minuten
<tb> Benzolwaschen
<tb> 30% <SEP> Korkfüllstoff <SEP> 3214019, <SEP> 413, <SEP> 114, <SEP> 4
<tb> 60% <SEP> KorkUUstoff <SEP> 29930 <SEP> 22, <SEP> 4 <SEP> 15, <SEP> 1 <SEP> 14, <SEP> 1
<tb>
Beispiel 4 : Eine Platte wurde wie in Beispiel 1 aus einem Polyäthylenharz mit einer Wichte von 0,943 und einem Schmelzindex von 0,20 hergestellt, unter Verwendung von gebranntem Chinaton mit einer durchschnittlichen Teilchengrösse von etwa 1 Mikron in derartigen Mengen, dass das Tonmaterial 40 Gew-% der Mischung ausmachte.
Diese Platte, als "Platte A" bezeichnet, wurde auf Lösungsmittelfestigkeit in Vergleich mit zwei handelsüblichen Platten untersucht, die die beste Lösungsmittelfestigkeit
EMI5.3
gleichzeitig gefällten Kautschuk-Vinylharzmischung.
Die Proben wurden durch Eintauchen in die folgend angegebenen Lösungsmittel während 7 Tagen bei 230C untersucht. Die Gewichtsmenge an absorbiertem Lösungsmittel in jedem Lösungsmittel in mg/cm* der Platten war folgende :
EMI5.4
<tb>
<tb> Platte <SEP> A <SEP> Platte <SEP> B <SEP> Platte <SEP> C <SEP>
<tb> Wasser <SEP> 0, <SEP> 10 <SEP> 3, <SEP> 68 <SEP> 0,71
<tb> 25%ige <SEP> Reinigungsmittellösung <SEP> (1) <SEP> 0,09 <SEP> 3. <SEP> 73 <SEP> 1,29
<tb> Äthanol0, <SEP> 23-0, <SEP> 16 <SEP> 1,07
<tb> Äthylacetat1, <SEP> 86 <SEP> 13, <SEP> 81* <SEP> 7, <SEP> 96 <SEP>
<tb> Benzol <SEP> 6, <SEP> 30-0, <SEP> 4 <SEP> 13, <SEP> 02
<tb> Tetrachlorkohlenstoff <SEP> 10, <SEP> 00 <SEP> 49, <SEP> 80 <SEP> ** <SEP> 40,60
<tb> Terpentin <SEP> 1, <SEP> 95 <SEP> 105, <SEP> 80 <SEP> ** <SEP> 14,12
<tb> Aceton <SEP> 1, <SEP> 02 <SEP> 7.
<SEP> 36 <SEP> 3, <SEP> 28 <SEP>
<tb> Kerosin <SEP> 2,04 <SEP> 23. <SEP> 25 <SEP> 4, <SEP> 55
<tb>
(1) Natriumheptadecylsulfat * sichtbar angegriffen ** zersetzt
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Beispiel 5 :. 12 nach dem Spritzgussverfahren hergestellte Platten gemäss Beispiel 1 mit den'Ausmassen 152,4 x 152, 4 x 3,32 mm wurden auf folgende Art geprüft : Die Dicke jeder Platte wurde an verschiedenen Punkten sorgfältig gemessen und notiert. Die Platten wurden auf den Fussboden eines Kaffeehauses vor der Ausschank direkt vor der Registrierkasse aufzementiert. Die frühere Erfahrung hatte gezeigt, dass der Fussbodenbelag gerade an dieser Stelle durch das Schleifen und Reiben mit den Füssen von Personen, die auf Getränke und auf das Wechselgeld warten, besonders stark abgenützt wurde.
Nach 75 Tagen, während welcher Zeit gemäss einer Zählung durchschnittlich 11400 Personen pro Woche die Prüfstelle betraten, wurden die Platten abgenommen, von Bindemittel, Schmutz und Fett gereinigt und ihre Dicke wiederum an den gleichen Punkten wie anfänglich gemessen. Von allen derart festgestellten Dickenänderungen war die maximale Differenz entsprechend einem tatsächlichen Abriebverlust von 61 mils pro Jahr.
Bei Versuchen, die an dem gleichen Ort vorgenommen wurden, ergab sich, dass handelsübliche Vinylharzasbest-und Asphaltplatten in 18 bzw. 10 Monaten durchgetreten waren. Während der Prüfzeit war die Frequenz des Verkehrs etwa 100/0 geringer als während der Zeit, da die Platten gemäss Beispiel 1 geprüft worden waren. Dies entspricht einem Abriebverlust von 150 mils pro Jahr für die Asphaltplatte und von 80 mils pro Jahr für die Vinylasbestplatte.
Beispiel 6 : Zwei der durch Spritzgiessen hergestellten Platten der Zusammensetzung gemäss Bei- spiel 7 des Ausmasses 203, 2 X 203, 2 x 3, 32 mm wurden in die Hälfte geschnitten und die so erhaltenen 4 Platten des Ausmasses 203,2 x 101,6 x 3,32 mm wurden auf folgende Art geprüft : Die Platten wurden sorgfältig gewogen und dann auf eine Holzplatte aufzementiert vor der Ausschank in einem Kaffeehaus mit praktisch normalem Fussgängerverkehr. Unmittelbar anschliessend an die genannte Platte und vor der gleichen Ausschank wurde eine zweite Platte angebracht, auf welche elastische Vinylharzplatten für Vergleichszwecke aufzementiert worden waren. Die beiden Grundplatten mit den aufzementierten Platten wurden periodisch vertauscht, damit die geprüften Platten praktisch die gleiche Behandlung erhielten.
Nach 42 Tagen, während welcher Zeit der durchschnittliche Verkehr 8350 Personen pro Woche betrug, wurden die Platten entfernt, von Zement, Fett und Schmutz gereinigt und sorgfältig rückgewogen.
Der Gewichtsverlust, der auf diese Weise beobachtet wurde, entsprach einem Abriebverlust von 8 und 5 mils Dicke pro Jahr für die elastische Vinylharzplatte bzw. für das Produkt gemäss Beispiel 7.
Beispiel 7: Jedes der in der folgenden Tabelle I gezeigten Materialien wurde wie in Beispiel 1 hergestellt, verformt und geprüft.
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TabelleI
EMI7.1
<tb>
<tb> abcdefgh
<tb> Zusammensetzung <SEP> (Gewicht) <SEP> : <SEP>
<tb> Polyäthylenharz <SEP> A <SEP> (a) <SEP> 50
<tb> Polyäthylenharz <SEP> B <SEP> (b) <SEP> - <SEP> 50 <SEP> 45 <SEP> 45 <SEP> 50 <SEP> 45 <SEP> 40 <SEP> 35
<tb> Asbestfasern <SEP> (c) <SEP> 45 <SEP> 44 <SEP> 48. <SEP> 5
<tb> Ungebrannter <SEP> Ton <SEP> (d)- <SEP> - <SEP> - <SEP> 48,5
<tb> Gebrannter <SEP> Ton <SEP> (e) <SEP> - <SEP> - <SEP> - <SEP> - <SEP> 48 <SEP> 52,8 <SEP> 57,5 <SEP> 62,4
<tb> Titandioxyd <SEP> 5 <SEP> 6 <SEP> 6, <SEP> 5 <SEP> 6,5 <SEP> 2 <SEP> 2,2 <SEP> 2. <SEP> 5 <SEP> 2, <SEP> 6
<tb> Eigenschaften <SEP> :
<SEP>
<tb> Bleibende <SEP> Eindrückung <SEP> (%) <SEP> 0,3 <SEP> 0,4 <SEP> 0, <SEP> 4 <SEP> 0,3 <SEP> 0,7 <SEP> 1. <SEP> 0 <SEP> 0,5 <SEP> 0. <SEP> 3
<tb> Zugfestigkeit <SEP> (kg/cm2) <SEP> 168 <SEP> 189 <SEP> 175 <SEP> 189 <SEP> 203 <SEP> 224 <SEP> 217 <SEP> 231
<tb> Dehnung <SEP> (Ufo) <SEP> 1 <SEP> 2 <SEP> 1-2 <SEP> 1-2 <SEP> 1-2 <SEP> 1-2 <SEP> 1-2 <SEP> 1-2 <SEP>
<tb> Elastizitätsmodul <SEP> (kg/cm2) <SEP> 14350 <SEP> 14000 <SEP> 14700 <SEP> 16100 <SEP> 14000 <SEP> 17150 <SEP> 17150 <SEP> 19600
<tb>
(a) d. 0, 950, Schmelzindex 4, 4 (b) d. 0, 949. Schmelzindex 0, 5 (c) Infusorienerde - 7R06 (Maximallänge etwa 4, 69 mm) (d) ein ungebrannter Chinaton (e) ein gebrannter Chinaton
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Beispiel 8 :
Zwei charakteristische erfindungsgemässe Platten wurden im Vergleich mit handels- üblichen Fussbodenbelägen in Versuchen auf Abriebfestigkeit geprüft.
Eine Probe war eine mit mineralischen Füllstoffen verstärkte Polyäthylenmischung, enthaltend
50 Gew.-% Infusorienerde und 50 Gel.-% eines Polyäthylenharzes mit einer Wichte von 0, 948 und einem Schmelzindex von 0,50, kompoundiert und verformt wie in Beispiel 1.
Die andere Probe war eine mit Korkfüllstoff versehene Mischung des gleichen Polyäthylenharzes mit
50 Gew.-% gemahlenem Kork der Teilchengrösse 1, 65 - 4, 95 mm, in gleicher Weise verarbeitet.
Die Abriebversuche an den Platten im Vergleich mit andern Arten elastischer Fussbodenbeläge wur- den in einer"Armstrong"Sandpapier-Abreibevorrichtung vorgenommen. Probestücke von Platten von 89, 4 x 174,8 mm wurden abgeschnitten und in die Arbeitsfläche der Maschine eingespannt.
Die Abriebverluste dieser Stücke wurden durch Messung der Dickenänderung entlang der Längs-Mit- tellinie der Probe anstatt durch Messung des Gewichtsverlustes, wie es eigentlich dem Armstrong-Verfah- ren entspricht, festgestellt. Um einen signifikanten Vergleich zwischen den Probestücken zu ermögli- chen, wurde ein Passstück in der Grösse der Probe mit drei entlang der Längsmittellinie ausgestanzten
Löchern hergestellt und die Dickenmessungen jeder Probe durch die Löcher in diesem Passstück vorge- nommen.
Die Dickenverluste nach 100 Umläufen in der Armstrong-Maschine für die 8 Arten der unter- suchten Fussbodenbeläge - sowohl mit mineralischen Füllstoffen und mit der korkverstärkten "B"-Poly- äthylenplatte gemäss der Erfindung - und handelsüblichen elastischen Vinylharzplatten, Gummiplatten,
Asphaltplatten, geschichteten Vinylharzfussbodenbelägen, halbsteifem Vinylharzasbest und Linoleum sind in der Tabelle II wiedergegeben.
Tabelle II
EMI8.1
<tb>
<tb> Art <SEP> des <SEP> Fussbodenbelages <SEP> Abriebverlust <SEP> nach
<tb> 100 <SEP> Umläufen <SEP> in <SEP> mils
<tb> Erfindungsgemässe <SEP> Platte <SEP> mit
<tb> mineralischem <SEP> Füllstoff <SEP> 2,5
<tb> Erfindungsgemässe <SEP> Platte <SEP> mit
<tb> Korkfüllstoff <SEP> 5, <SEP> 0 <SEP>
<tb> Geschichteter <SEP> Vinylharzfussbodenbelag <SEP> 7,5
<tb> Asphaltplatte <SEP> 9, <SEP> 5
<tb> Elastische <SEP> Vinylharzplatte <SEP> 11, <SEP> 3
<tb> Halbsteife <SEP> Vinylharzasbestplatte <SEP> 11, <SEP> 8
<tb> Gummiplatte <SEP> 13, <SEP> 7
<tb> Linoleum <SEP> 14,3
<tb>
PATENTANSPRÜCHE :
1. Überzugsmasse für Fussböden, Wände und Arbeitsflächen, welche ein Polyäthylenharz mit einem spez.
Gewicht von mindestens 0, 940 und eine nicht harzartige inerte feste Substanz in feinverteilter Form enthält, die in der ganzen Masse gleichmässig verteilt ist, dadurch gekennzeichnet, dass die nicht harzartige inerte feste Substanz in einer Menge von 0, 33 bis 3 Gew.-Teilen pro Gew.-Teil des Polyäthylen- harzes anwesend ist.