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Geflecht aus kunststoffumhüllten Metalldrähten
Es sind Geflechte bekannt, deren einzelne Fäden aus durch einen Kunststoffmantel umhüllten Me- tallseelen bestehen. Aus derartigen Geflechten können z. B. Sitz-, Lehnen- oder Liegeflächen gebildet werden. Die die Seele derartiger Fäden, richtiger" Kabel", bildenden Metalldrähte wurden bei der Er- zeugung solcher bekannter Geflechte mit dem Kunststoff umspritzt oder in einer andern Weise so umge- ben, dass eine feste Verbindung zwischen Metallseele und Kunststoffmantel bestand.
Solcherart hergestellte" Fäden" weisen eine Reihe von Nachteilen auf, als deren wichtigster anzusehen ist, dass der Seelendraht aus Metall, z. B. beim Biegen. bleibende unerwünschte Verformungen er- leidet, die zur Gänze auf die mit dem Draht in enger Verbindung stehende Ummantelung übertragen werden. Wird anderseits die Kunststoffhülle bei der Verarbeitung der Fäden oder im Gebrauch der daraus hergestellten Geflechte mechanisch verletzt, so dass die Metallseele unmittelbar freiliegt, so besteht die Gefahr des Korrosionsangriffes auf die Metallseele, die an der betreffenden, immer gleichen Stelle der Korrosion ausgesetzt ist.
Die vorliegende Erfindurg setzt sich zum Ziele, die Nachteile der aus kunststoffumhüllten Seelendrähten oder -fäden der genannten Art hergestellten Geflechte zu vermeiden, wobei darüber hinaus zusätzliche Vorteile gewonnen werden.
Erfindungsgemäss wird diese Aufgabe dadurch gelöst, dass die Metallseele, welche aus einem einzigen Draht oder mehreren, miteinander verdrillten oder einfach nebeneinander liegenden Litzen bestehen kann, in ein die Umhüllung bildendes Kunststoffrohr, z. B. aus Polyvinylchlorid, derart eingeschoben wird, dass zwischen Seele und Umhüllung ein Zwischenraum besteht, in dem die Seele frei beweglich (in Achsrichtung des Kunststoffrohres verschieblich) ist.
Die neben der Vermeidung der weiter oben geschilderten Nachteile erreichten Vorteile einer derartigen Ausbildung der Fäden bzw. Gewebe liegen auf der Hand.
Bei gleichem Aussendurchmesser des Kunststoffmantels ist der Materialaufwand beim erfindungsge- mässen Geflecht beträchtlich geringer als beim bekannten Geflecht mit voll umspritzten Seelen, desgleichen natürlich auch das Gewicht des Materials.
Da, wie erwähnt, unerwünschte Verformungen der Metallseele bei der erfindungsgemässen Ausbildung kaum auf die Kunststoffhülle übertragen werden können, ergibt sich eine erleichterte Flechtarbeit.
Das Material ist absolut gerade und lässt sich nach dem Abbiegen relativ leicht wieder rückverformen. Die damit hergestellten Flechtwerke weisen auch eine erhöhte Elastizität in der Belastungsrichtung auf. Findet eine Beschädigung der Kunststoffhülle statt, so ist zunächst die Wahrscheinlichkeit geringer, dass die Verletzung bis auf die Metallseele übertragen wird. Überdies ist nach Verletzung der Hülle die Metallseele nicht so unmittelbar dem Korrosionsangriff ausgesetzt wie bei der direkt kunststoffumspritzten Seele.
Ausser für den eingangs erwähnten Zweck können solche lose mit Kunststoff umhüllte Metallseelen auch für Lichtleitungsrohre usw. verwendet werden.
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Braid made of plastic-coated metal wires
Braids are known, the individual threads of which consist of metal cores encased by a plastic jacket. From such braids z. B. seat, backrest or lying surfaces are formed. The metal wires forming the core of such threads, or more accurately "cables", were encapsulated with plastic during the production of such known braids or surrounded in some other way so that there was a firm connection between the metal core and the plastic jacket.
"Threads" produced in this way have a number of disadvantages, the most important of which is that the core wire is made of metal, e.g. B. when bending. permanent undesired deformations suffer, which are completely transferred to the sheathing, which is closely connected to the wire. If, on the other hand, the plastic casing is mechanically damaged during the processing of the threads or during the use of the braids made from it, so that the metal core is directly exposed, there is a risk of corrosion attack on the metal core, which is always exposed to corrosion at the same point in question.
The aim of the present invention is to avoid the disadvantages of braids made from plastic-coated core wires or threads of the type mentioned, with additional advantages being also gained.
According to the invention this object is achieved in that the metal core, which can consist of a single wire or several strands twisted together or simply lying next to one another, is inserted into a plastic tube forming the sheath, e.g. B. made of polyvinyl chloride, is inserted in such a way that there is an intermediate space between the core and the casing, in which the core is freely movable (movable in the axial direction of the plastic pipe).
In addition to avoiding the disadvantages described above, the advantages of such a design of the threads or fabric are obvious.
With the same outside diameter of the plastic jacket, the material expenditure for the braid according to the invention is considerably lower than for the known braid with fully encapsulated cores, as is of course the weight of the material.
Since, as mentioned, undesired deformations of the metal core can hardly be transferred to the plastic casing in the design according to the invention, the braiding work is made easier.
The material is absolutely straight and can be re-deformed relatively easily after turning. The wickerwork produced with it also has increased elasticity in the direction of loading. If the plastic casing is damaged, there is initially less chance that the damage will be transferred to the metal core. In addition, after the shell has been damaged, the metal core is not as directly exposed to the corrosive attack as is the case with the plastic-coated core.
Except for the purpose mentioned at the outset, such metal cores, loosely coated with plastic, can also be used for light guide tubes etc.
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