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Spaltplatte für Tonfilmzweeke und Verfahren zu ihrer Herstellung.
Nachstehendes Verfahren betrifft die Herstellung von Spaltplatten und ermöglicht eine wesentliche Verbilligung der Herstellung.
Der Erzeugungsvorgang der bisher bekannten Verfahren dieser Art wird an Hand der Fig. 1 und 2 erklärt. Über einer lichtempfindlichen Platte 1 (od. dgl. ). deren Emulsion zweckmässig sehr feinkörnig gewählt wird, ist ein dünner Draht 2 derart ausgespannt, dass er die Schicht gerade berührt. Die Platte kann hiebei auch gebogen sein. Die Platte wird von zwei Führungsschienen 5 gehalten. In eine der Führungsschienen ist eine Blattfeder eingelegt, welche die Platte gegen die gegenüberliegende Schiene andrückt.
Um den Spalt stets senkrecht bzw. parallel zu den Kanten der Platte verlaufend zu erhalten, sind die beiden Führungsschienen 5 in der Mitte mit zwei Kerben versehen, in welche der Draht 2 eingelegt wird.
Ein verstellbarer Endanschlag 6 sorgt dafür, dass der Spalt stets in der Mitte der Platte entsteht. Durch die beiden Klemmstreifen 7 wird der Draht 2 in gespanntem Zustand gehalten. Über dieser Anordnung befindet sich eine Lichtquelle 3, welche vorteilhaft mit einem Kondenser 4 derart verbunden ist, dass die Anordnung ein annähernd paralleles Lichtstrahlenbündel gegen die Platte 1 aussendet. Der über der Platte ausgespannte Faden 2 ist ein in der Glühlampenindustrie gebräuchlicher, ungefähr 0-012 mm starker Wolframdraht. Wird nun die Platte belichtet, so bleibt ein dem Durchmesser des Drahtes entsprechender Streifen unbelichtet.
Nach der Behandlung in einem steil und schleierfrei arbeitenden Entwickler mit darauffolgender Fixierung und Wässerung wird dieser Streifen mit darauffolgender Fixierung und Wässerung wird dieser Streifen eine klare und durchsichtige Linie, den Spalt ergeben. Zufolge der gleichmässig verbliebenen Oberfläche der Schicht kann dieser Spalt unter keinen Umständen verschmutzen.
Fig. 2 stellt ein weiteres, einfaches Spaltherstellungsverfahren dar. Eine Kamera 8 ist auf den Schirm 9 eingestellt. Über diesem Schirm ist vorne, zwischen den in der Mitte eingekerbten Klemmleisten 11, der Kamera zugewendet. ein Wolframfaden 10 oder eine tiefschwarze Linie gezogen. Der durchscheinend Papierschirm 9 wird nun von hinten her durch ein paralleles Lichtstrahlenbündel in der Richtung der Pfeile möglichst gleichmässig beleuchtet. Die Aufnahme ergibt somit das negative Bild des Drahtes oder Striches 10. Der an die Belichtung nunmehr anschliessende Vorgang gleicht in der weiteren Folge der vorhin beschriebenen photographischen Ausarbeitung.
Die Serienfabrikation von Spaltplatten geschieht nun erfindungsgemäss nicht mehr so wie vorhin beschrieben, sondern durch'Kopieren so, dass von einer Originalplatte, welche unter Zuhilfenahme eines Wolframdrahtes, wie oben beschrieben, hergestellt wurde, Positive hergestellt werden, die sodann zur Massenerzeugung der Spalte herangezogen werden.
Soll aber ein gekrümmter Spalt hergestellt werden, so kann man vorteilhaft dieselbe ebene Originalplatte wie vorhin verwenden, wird aber als Positiv einen Planfilm benutzen, den man in einer geeigneten Kopiervorrichtung auf eine gewölbte Platte (Film), den Träger des eigentlichen Spaltes,
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die Spiralfeder 13 gespannt wird. Der Schlitten 14 trägt den Filzbelag 15, auf dem die zu belichtende Platte 16 liegt. Der dicke Filzbelag sorgt für einen gleichmässigen Andruck der Platte an den Film auch bei etwas verschiedenen Krümmungen der einzelnen Platten. Durch die Rändelmutter 17 kann man den Schlitten 14 bis zum gewünschten Andruck gegen den Film hochschrauben. Die Belichtung erfolgt ebenso wie bei der Anordnung nach Fig. 1.
Die nun folgende photographische Behandlung der belichteten Platten gleicht im wesentlichen der Ausarbeitung nach den beiden vorhergehenden Verfahren.
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Split plate for sound film purposes and process for their manufacture.
The following process relates to the production of split tiles and enables production to be made significantly cheaper.
The production process of the previously known methods of this type is explained with reference to FIGS. 1 and 2. Over a photosensitive plate 1 (or the like). whose emulsion is expediently chosen to be very fine-grained, a thin wire 2 is stretched out in such a way that it just touches the layer. The plate can also be curved. The plate is held by two guide rails 5. A leaf spring is inserted into one of the guide rails and presses the plate against the rail opposite.
In order to keep the gap always perpendicular or parallel to the edges of the plate, the two guide rails 5 are provided with two notches in the middle, into which the wire 2 is inserted.
An adjustable end stop 6 ensures that the gap always arises in the middle of the plate. The wire 2 is held in a tensioned state by the two clamping strips 7. Located above this arrangement is a light source 3 which is advantageously connected to a condenser 4 in such a way that the arrangement emits an approximately parallel bundle of light rays against the plate 1. The thread 2 stretched out over the plate is a tungsten wire which is approximately 0-012 mm thick and is customary in the incandescent lamp industry. If the plate is now exposed, a strip corresponding to the diameter of the wire remains unexposed.
After the treatment in a steep and haze-free developer with subsequent fixation and rinsing, this strip with subsequent fixing and rinsing will result in a clear and transparent line, the gap. As the surface of the layer remains even, this gap cannot get dirty under any circumstances.
FIG. 2 shows a further, simple gap production method. A camera 8 is set on the screen 9. Above this screen, the front, between the terminal strips 11 notched in the middle, faces the camera. a tungsten thread 10 or a deep black line drawn. The translucent paper screen 9 is now illuminated as evenly as possible from behind by a parallel light beam in the direction of the arrows. The recording thus gives the negative image of the wire or line 10. The process that now follows the exposure is similar in the further sequence to the photographic processing described above.
According to the invention, the serial production of split plates is no longer done as described above, but by copying in such a way that positives are produced from an original plate, which was produced with the aid of a tungsten wire as described above, which are then used to mass-produce the gap .
If, however, a curved gap is to be produced, the same flat original plate as before can advantageously be used, but a flat film will be used as the positive, which is placed in a suitable copying device on a curved plate (film), the carrier of the actual gap,
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the spiral spring 13 is tensioned. The carriage 14 carries the felt covering 15 on which the plate 16 to be exposed lies. The thick felt lining ensures that the plate is pressed evenly against the film, even if the individual plates have slightly different curvatures. With the knurled nut 17 you can screw the carriage 14 up to the desired pressure against the film. The exposure takes place in the same way as with the arrangement according to FIG. 1.
The photographic treatment of the exposed plates which now follows is essentially the same as the preparation in the two preceding processes.